금속 용접
용접은 기저금속을 용융하는 제조 공정으로, 필러는 조인트에 첨가되어 융합을 형성하기 위해 냉각되는 용융 물질의 풀을 형성한다. 용접은 기본 금속을 녹이지 않는 브레이징 및 납땜과 같은 저온 금속 조인과 는 매우 다릅니다.
용접 절차 및 용접기 자격
용접 절차 사양(WPS)은 모든 코드 용접에 필요한 문서이며 올바른 용접 작업을 수행하는 데 필요한 모든 매개 변수를 설명합니다. 사용된 용접 공정 또는 공정, 사용된 기본 재료, 조인트 설계 및 형상, 가스 및 유량, 용접 위치 및 관련 변수의 세부 사항을 다룹니다.
용접기 자격은 자격 시험 중에 참조된 WPS를 나타내고, 용접공의 이름을 식별하고, 용접기에 대한 자격을 갖춘 제한을 지정합니다. 요컨대, 이 자격 시험은 용접공이 WPS에 명시된 조건하에서 만족스러운 용접을 생성하는 데 필요한 기술을 가지고 있음을 보여줍니다. 일반적으로 테스트 피스는 테스트에 사용되는 조건뿐만 아니라 용접이 더 쉬운 것으로 간주되는 모든 조인트에 대해 용접기를 승인합니다.
WPS가 용접 작업에 대한 지침선으로 완전히 사용되기 전에 이를 승인하려면 WPQR(용접 절차 자격)이 필요합니다. 실제 테스트 매개 변수는 WPS를 따르고 있는지 확인하기 위해 용접 시 기록됩니다. 일반적으로 재료 사양, 전극 사양 및 차폐 가스 사양을 포함한 모든 지원 문서. 비파괴적이고 파괴적인 모든 테스트도 기록됩니다. NDT 테스트는 일반적으로 엑스레이 시험, 초음파 검사 및 자기 시험을 포함하고, 파괴적인 시험은 인장 시험 및 벤드 테스트를 포함합니다.
용접 절차 표준
√ 용접 절차 테스트 (BS EN ISO 15614)
√승인된 용접 소모품(BS EN ISO 15610)
√이전 용접 경험 (BS EN ISO 15611)
√표준 용접 절차(BS EN ISO 15612)
√사전 생산 용접 테스트 (BS EN ISO 15613)
Fabmann은 용접 검사를 어떻게 수행합니까?
당사의 용접 엔지니어는 금속 재료 및 용접 작업 분야에서 15년 이상의 작업 경험을 가지고 있으며, 품질 팀은 주로 각 생산 배치에 대해 100% 육안 검사를 사용하며, 또한 고객의 요구 사항에 따라 용접 품질을 확인하기 위해 파괴적인 테스트 솔루션 또는 NDT 솔루션을 사용합니다. 모든 일반적인 용접 결함에 대해, 우리는 전체 용접 제조 팀과 우리의 QC 팀을 교차 고체 훈련을 가지고, 그래서 우리는 가장 낮은 수준에 용접 부적합을 최소화 할 수 있습니다, 이 관행은 또한 사운드 금속 표면 처리를 할 수있는 가능성을 극대화. 육안으로 검사는 주로 다음과 같은 용접 결함에 초점을 맞추고 있습니다.
√ 다공성
√ 크레이터
√ 스패터
√ 슬 래그
√ 크랙
√ 언더컷
√ 불쌍한 침투
√ 번스루
√ 오버 랩
√ 왜곡
√ 불완전한 융합
√ 아크 스트라이크 불연속
√ 과도한 보강
√ 언더컷 보강
일반적인 용접 결함은 무엇이며 원인은 무엇이며 이를 해결하는 방법은 무엇입니까?
Fabmann의 용접 제작 경험을 바탕으로 14가지 용접 결함을 확인했으며, 대부분은 해결하기 가 매우 쉽고 매우 높은 용접 기술과 지식이 필요합니다.
1. 오염으로 인한 다공성, 용접 부위또는 기금속 표면의 주변 공기로부터 발생여부, 금속의 오염에는 먼지, 파편, 먼지, 기름 및 녹이 포함됩니다. 따라서 작업자가 용접 공정을 시작하기 전에 기본 금속을 청소해야 하며 기본 금속의 오염은 과도한 다공성과 금속 균열에 기여할 수 있습니다. 두 번째 이유는 눈에 띄는 아크가 너무 길기 때문에 작업자가 빠른 스트라이크 또는 수직 스트라이크를 수행하기 때문입니다.
2. 균열, 그것은 뜨거운 균열을 포함, 차가운 균열, 미세 균열 및 분화구 균열, 오염에 빠른 냉각에서 많은 다른 문제로 인해 발생. 근본적인 이유는 내부 응력이 용접, 기본 금속 또는 둘 다를 초과하기 때문입니다. 가장 효과적인 조리법은
√ 불순물을 제거합니다.
√ 플레이트 가장자리를 버버리면 함께 맞습니다.
√ 작업 현장 온도가 정상 실온 보다 낮을 때 조인트 양쪽을 예열합니다.
√ 클램프 또는 압정 플레이트를 함께 고정하거나 적절한 조인트 디자인을 사용합니다.
√ 용접이 시작되기 전에 적절한 양의 열이 전화를 걸었는지 확인하기 위해 컴퓨터 설정을 테스트합니다.
√ 용접 영역의 적절한 냉각
√ 적절한 금속 사용
√ 적절한 용접 속도와 암경 전류 사용
√ 불순물을 제거합니다.
√ 플레이트 가장자리를 버버리면 함께 맞습니다.
√ 작업 현장 온도가 정상 실온 보다 낮을 때 조인트 양쪽을 예열합니다.
√ 클램프 또는 압정 플레이트를 함께 고정하거나 적절한 조인트 디자인을 사용합니다.
√ 용접이 시작되기 전에 적절한 양의 열이 전화를 걸었는지 확인하기 위해 컴퓨터 설정을 테스트합니다.
√ 용접 영역의 적절한 냉각
√ 적절한 금속 사용
√ 적절한 용접 속도와 암경 전류 사용
3. 포함, 슬래그와 산화물이 기본 금속과 용접 사이에 갇혀있을 때 발생하며 용접의 약화로 이어질 수 있습니다. 포함을 방지하는 가장 효과적인 방법은 기본 금속을 깨끗하게 유지하는 것이며 청소 메인은 다음에 중점을 둡니다.
√ 밀 스케일
√ 러스트
√ 부식
√ 이전 용접의 기존 슬래그
4. 언더커팅은 비금속이 용접의 면과 만나는 용접의 두 발가락과 좋은 타이인을 얻지 못했기 때문입니다. 전극의 파고 아크가 적절한 필러 재료로 완전히 채워지지 않는 기저 금속에 구덩이를 떠날 때 발생합니다. 위험 요소는 다음과 같습니다.
√ 호가 너무 길다
√ 열을 오도하는 잘못된 용접 각도
√ 용접 속도가 너무 빠르거나 너무 느립니다.
√ 너무 많은 전류와 용접
언더커팅을 피하기 위해 운영자는 다음과 같은 측면을 염두에 두어야 합니다.
√ 아크 길이를 줄입니다.
5. 침투가 불량하여 금속의 홈이 완전히 채워지지 않고 결과적으로 용접 금속이 조인트 두께를 통해 완전히 확장되지 않는다는 것을 의미합니다. 가능한 원인은 다음과 같습니다.
√ 금속 부품 사이의 공간이 너무 많습니다.
√ 너무 빨리 여행, 관절에 증착 할 수있는 충분한 금속을 허용하지 않습니다.
√ 낮은 암경 설정, 전류가 금속을 제대로 녹일 만큼 충분히 강하지 않습니다.
√ 큰 전극 직경.
√ 부정합.
√ 부적절한 관절.
√ 금속 부품 사이의 공간이 너무 많습니다.
√ 너무 빨리 여행, 관절에 증착 할 수있는 충분한 금속을 허용하지 않습니다.
√ 낮은 암경 설정, 전류가 금속을 제대로 녹일 만큼 충분히 강하지 않습니다.
√ 큰 전극 직경.
√ 부정합.
√ 부적절한 관절.
예방 솔루션은 다음과 같습니다.
6. 연소는 주로 용접의 과열로 인해 발생하며 두께가 3mm 미만인 얇은 금속에 종종 발생합니다. 구제 책은 다음과 같습니다.
√ 수직 용접의 경우 용접 부위 의 상단에서 시작하여 아래로 작업하는 것이 좋습니다, 그것은 GMAW (MIG) 용접 솔루션과 얇은 재료를 용접특히 효과적이다.
√ 얇은 금속 용접을 위한 과열을 피하기 위해 전압과 와이어 공급 속도를 모두 낮춥니까. 특히, 알루미늄 용접에 대한 추가주의가 필요하며, 이는 연소에 있어 금속의 가장 취약한 것 중 하나입니다.
7. 중첩, 그것은 언더 커팅에서 반대 극단이며, 일반적으로 기금속을 녹이기 위해 불거나 전극의 부적절한 조작에 의해 발생합니다. 작업자가 용접 로드를 올바른 각도로 잡고 적당한 속도로 이동하는 경우 겹치는 것을 방지할 수 있습니다. 그러나 느린 용접은 겹치는 원인이 될 수 있습니다.
8. 분화구, 그것은 용접의 채워지지 않은 끝이며, 종종 알루미늄의 용접에 발생합니다. 분화구가 처리되지 않으면 결국 용접 내에서 균열이 발생하는 스트레스 포인트의 생성으로 이어질 것입니다. 분화구는 일반적으로 용접 끝을 채우기 전에 너무 빨리 호를 중지하여 발생합니다. 이 문제를 해결하는 방법과 몇 가지 해결책이 있습니다.
√ 아크를 중지하기 전에 압정 용접과 용접 비드 사이의 영역을 채웁니다.
√ 분화구 지역을 갈고 분화구 바로 너머 지점에서 아크 스트라이크를 시작하고 분화구 위로 다시 작업한 후 분화구를 채웁니다.
9. 용융 용접 풀에서 추방되는 용접 금속의 방울로 정의 된 스패터 (Spatters)는 일반적으로 미적 문제를 일으키는 용접 비드의 측면을 따라 유지됩니다. 이 문제는 잘못된 와이어 공급 속도, 고전압 및 잘못된 극성으로 인해 발생할 수 있습니다. MIG(GMAW) 용접에서 과도한 스패터를 적절한 예방하는 것은 용접 공정에 적합한 차폐 가스를 선택하는 것이다. 스패터는 확실히 분말 코팅 이나 페인팅에 대 한 최악의 결함 중 하나, 따라서 그들은 추가 표면 금속 처리 하기 전에 제거 해야. 가능한 도구는 망치, 끌, 금속 브러시, 금속 파일 또는 앵글 그라인더입니다.
10. 불완전한 융합은 기저금속과 용접 금속 사이의 적절한 융합부족으로 인해 발생하며 인접한 용접 구슬 사이에도 나타날 수 있습니다. 주된 이유는
√ 필러 금속은 이전에 증착된 용접 금속 층과 적절하게 융합할 수 없습니다.
√ 용접 금속은 조인트 면에 적절하게 융합할 수 없습니다.
√ 수직 용접의 경우 용접 부위 의 상단에서 시작하여 아래로 작업하는 것이 좋습니다, 그것은 GMAW (MIG) 용접 솔루션과 얇은 재료를 용접특히 효과적이다.
√ 얇은 금속 용접을 위한 과열을 피하기 위해 전압과 와이어 공급 속도를 모두 낮춥니까. 특히, 알루미늄 용접에 대한 추가주의가 필요하며, 이는 연소에 있어 금속의 가장 취약한 것 중 하나입니다.
11. 중첩, 그것은 언더 커팅에서 반대 극단이며, 일반적으로 기금속을 녹이기 위해 불거나 전극의 부적절한 조작에 의해 발생합니다. 작업자가 용접 로드를 올바른 각도로 잡고 적당한 속도로 이동하는 경우 겹치는 것을 방지할 수 있습니다. 그러나 느린 용접은 겹치는 원인이 될 수 있습니다.
12. 분화구, 그것은 용접의 채워지지 않은 끝이며, 종종 알루미늄의 용접에 발생합니다. 분화구가 처리되지 않으면 결국 용접 내에서 균열이 발생하는 스트레스 포인트의 생성으로 이어질 것입니다. 분화구는 일반적으로 용접 끝을 채우기 전에 너무 빨리 호를 중지하여 발생합니다. 이 문제를 해결하는 방법과 몇 가지 해결책이 있습니다.
√ 아크를 중지하기 전에 압정 용접과 용접 비드 사이의 영역을 채웁니다.
√ 분화구 지역을 갈고 분화구 바로 너머 지점에서 아크 스트라이크를 시작하고 분화구 위로 다시 작업한 후 분화구를 채웁니다.
13. 용융 용접 풀에서 추방되는 용접 금속의 방울로 정의 된 스패터 (Spatters)는 일반적으로 미적 문제를 일으키는 용접 비드의 측면을 따라 유지됩니다. 이 문제는 잘못된 와이어 공급 속도, 고전압 및 잘못된 극성으로 인해 발생할 수 있습니다. MIG(GMAW) 용접에서 과도한 스패터를 적절한 예방하는 것은 용접 공정에 적합한 차폐 가스를 선택하는 것이다. 스패터는 확실히 분말 코팅 이나 페인팅에 대 한 최악의 결함 중 하나, 따라서 그들은 추가 표면 금속 처리 하기 전에 제거 해야. 가능한 도구는 망치, 끌, 금속 브러시, 금속 파일 또는 앵글 그라인더입니다.
14. 불완전한 융합은 기저금속과 용접 금속 사이의 적절한 융합부족으로 인해 발생하며 인접한 용접 구슬 사이에도 나타날 수 있습니다. 주된 이유는
√ 필러 금속은 이전에 증착된 용접 금속 층과 적절하게 융합할 수 없습니다.
√ 용접 금속은 조인트 면에 적절하게 융합할 수 없습니다.
√ 아크를 중지하기 전에 압정 용접과 용접 비드 사이의 영역을 채웁니다.
√ 분화구 지역을 갈고 분화구 바로 너머 지점에서 아크 스트라이크를 시작하고 분화구 위로 다시 작업한 후 분화구를 채웁니다.
15. 용융 용접 풀에서 추방되는 용접 금속의 방울로 정의 된 스패터 (Spatters)는 일반적으로 미적 문제를 일으키는 용접 비드의 측면을 따라 유지됩니다. 이 문제는 잘못된 와이어 공급 속도, 고전압 및 잘못된 극성으로 인해 발생할 수 있습니다. MIG(GMAW) 용접에서 과도한 스패터를 적절한 예방하는 것은 용접 공정에 적합한 차폐 가스를 선택하는 것이다. 스패터는 확실히 분말 코팅 이나 페인팅에 대 한 최악의 결함 중 하나, 따라서 그들은 추가 표면 금속 처리 하기 전에 제거 해야. 가능한 도구는 망치, 끌, 금속 브러시, 금속 파일 또는 앵글 그라인더입니다.
16. 불완전한 융합은 기저금속과 용접 금속 사이의 적절한 융합부족으로 인해 발생하며 인접한 용접 구슬 사이에도 나타날 수 있습니다. 주된 이유는
√ 필러 금속은 이전에 증착된 용접 금속 층과 적절하게 융합할 수 없습니다.
√ 용접 금속은 조인트 면에 적절하게 융합할 수 없습니다.
√ 필러 금속은 이전에 증착된 용접 금속 층과 적절하게 융합할 수 없습니다.
√ 용접 금속은 조인트 면에 적절하게 융합할 수 없습니다.
이 불완전한 융합을 방지하기 위해 작업자는 용접을 형성한 후 슬래그를 항상 청소해야 하며 이동 속도와 용접 각도가 올바른지 확인해야 합니다.
17. 아크 스트라이크 불연속, 용접 조인트 이외의 영역에서 아크 스트라이크를 시작하여 발생할 수 있으며 부적절한 접지로 인해 발생할 수도 있습니다. 용액은 매우 간단할 수 있으며, 이는 지면 클램프를 부착하여 금속을 깨끗하고 베어링하는 것입니다. 한편,이 작업 사이트가 건조하고 혼란이없는지 확인하십시오.
18. 과도한 보강, 그것은 일반적으로 너무 많은 필러 재료의 증착에 의해 발생. 미국 용접 협회에 따르면 용접 보강은 적어도 기본 금속의 두께여야하며 가장 두꺼운 기본 금속 보다 1/8 인치 가 될 수 있습니다.
19. 언더컷 보강, 그것은 너무 적은 필러 재료의 증착에 의해 발생 하는 것을 의미 하는 과도 한 보강에 반대. 용접 보강재는 가장 두꺼운 기재보다 1/32 인치 미만입니다.
마지막 두 가지 결함의 경우, 용액은 필러의 공급을 제어하고 필러의 증착이 합리적인 수준에 있는지 확인하는 것이며, 물론 용접 각도 및 암경 설정은 작업자가 미세 조정하는 것입니다.
20. 왜곡, 용접 공정의 가열 및 냉각 주기 동안 용접 금속 및 인접 한 기재 금속의 팽창 및 수축에 의해 발생. 세로 수축, 횡단 shinkage, 각 왜곡, 절및 접시, 좌굴 및 비틀림과 같은 왜곡의 많은 유형이 있습니다. 용접 왜곡에 관련된 복잡한 이유가 있습니다.
√ 상위 재료 속성
√ 구속의 양
√ 조인트 디자인
√ 부품 핏업
√ 용접 절차
기본 원리로서 용접 부피는 최소 수준으로 유지되어야 하며, 또한 용접 서열 및 기술은 구성 요소의 중립 축 주위의 열로 유도된 응력의 균형을 맞추는 것을 목표로 해야 한다.
용접 제작 서비스
평균적으로, 우리의 용접기는 15 년 이상의 경험을 가지고, Fabmann은 다양한 재료 유형과 두께를 처리하는 용접 로봇을 포함하여 전문 지식과 현대적인 장비를 가지고있다. 우리의 용접 부서는 주로 아르곤 아크 용접, 스팟 용접, 이산화탄소 보호 용접, 스테인레스 강판 용접, 알루미늄 시트 용접 수동 아크 용접과 같은 용접 작업을 처리하고 용접 엔지니어는 용접 작업 전에 WPS를 만들 것이며, 이는 용접 결함을 최소화하고 총 제조 비용을 낮출 것입니다. 고품질 용접 작업의 경우 용접 엔지니어는 WPQR을 수행하여 금속 표면 처리가 시작되기 전에 모든 용접 솔기가 자격을 갖추도록 합니다.
다양한 용접 요구 사항과 볼륨에 대처하기 위해 Fabmann은 용접 제작 작업을 위한 4가지 용접 솔루션을 개발했습니다.
√ 회전 지그를 가진 로봇 용접, 그것은 비트 정교한 용접 요구 사항과 중간에서 큰 볼륨을 처리 할 수 있습니다.
√ 볼륨 및 전체 원형 용접을 처리하기위한 전체 자동화 회전 용접 기계.
√ 프로젝트 작업을 위한 수동 용접
로터리 지그와 로봇 용접
자동 회전 용접
포스트 지원을 위한 자동 회전 용접
수동 스팟 용접
수동 용접 알루미늄 구조
같은 대량 제품에 대한 100 % 용접 반복성에 도달하려면게시물 지원,Fabmann은 전체 자동화 회전 용접 솔루션을 사용하며, 용접 엔지니어는 각 생산 배치에서 용접 강도 테스트를 수행합니다. 원형 용접은 고정 된 수평 위치 토치와 정확한 용접 효과를 생성하고, 우리는 원통형, 직사각형, 타원형, 삼각형 및 기타 복잡한 형태에 대한이 용접 솔루션을 사용할 수 있습니다.
Fabmann은 상호 교환 고정 도구 및 공압 클램핑 기구를 개발하여 지깅 시간이 용접 주기 내에 있는지 확인할 수 있습니다. 한편, 우리는 고객과 긴밀하게 협력하여 비용 효율적인 용접 설비를 설계하여 정확한 정렬을 달성하고 엄격한 허용 오차를 유지합니다.
Fabmann은 용접 솔루션 과 절차를 철저히 분석함으로써 경쟁력 있는 비용으로 고품질 용접을 일관되게 만들 수 있습니다.
용접용 금속 재료
√ 스틸, 스테인리스 스틸, 알루미늄 플레이트(최대 두께 20mm)
√ 스틸, 스테인리스 스틸, 알루미늄 튜브(최대 직경 1200mm)
√ 스틸, 스테인리스 스틸, 알루미늄 프로파일 섹션
√ 스틸, 스테인리스 스틸, 알루미늄 각도(최대 8mm)√ 스틸, 스테인리스 스틸, 알루미늄 바(최대 직경 30mm)
Fabmann은 전문 용접 팀을 보유하고 있으며, 또한 로봇과 볼륨 프로젝트를 위한 자동화된 용접 지그와 같은 다양한 용접 시설도 보유하고 있습니다.우리는 다양한 산업을위한 금속 구조 제품의 넓은 범위를 공급하고 있습니다 :
√수처리
√인프라
√식품 가공
√태양 에너지
√하우스 앤 펜스 건설
√도크 건설
√양식
√통신
핫 태그: 강철 용접 제작, 금속 용접 제작, 알루미늄 용접 제작, 맞춤형 용접 제작, OEM 용접 제작, 스테인레스 스틸 용접 제작, 용접 제작 서비스, 용접 서비스, 용접 서비스, 용접 전문가, 용접 회사
- +86-21-22811110
- sales@keyiindustrial.com
- 1위 바닥, Nr.1440, 옌안 도로, 상하이, 중국.11