듀플렉스 코팅

"듀플렉스 코팅"이라는 용어는 추가 유기 페인트 시스템을 사용한 용융 아연도금강의 보호를 설명하며, 그 목적은 가시성, 위장, 미적 외관 및 색상 코딩의 다른 이점과 함께 높은 부식성 환경에서 추가적인 부식 보호를 제공하는 것입니다. 듀플렉스 코팅은 용융아연도금 기판과 상부 유기 코팅을 결합하여 시너지 효과를 제공하며 시너지 요인은 극한 부식 환경에서 1.4에서 덜 공격적인 환경에서 2.7까지 다양합니다. 듀플렉스 코팅 시스템은 다소 투과성이 있어 수분, 산소 및 오염 물질이 상단 코팅을 통해 확산되어 강철을 공격할 수 있습니다. 또한 상부 페인트 아래에 부식 크립이 발생하여 인접 보호 페인트의 "수포" 및 추가 벗겨짐을 초래하여 더 많은 강철이 추가 부식에 노출됩니다. 수분, 산소 및 오염 물질이 용융 아연 도금 및 페인트 계면에 침투하면 아연 또는 내식성이 더 강한 아연/철 합금 층이 천천히 부식됩니다. 아연 부식 제품은 상부 페인트 코팅의 작은 기공, 크레이터 또는 균열을 밀봉하여 이중 코팅 시스템의 "장벽 보호" 특성을 다시 설정합니다. 용융 아연도금과 적절한 코팅이 서로를 보완하고 시너지 특성을 제공하는 것은 바로 이 공정을 통해서입니다.

아연 도금과 셰라다이징 모두 상대적으로 매끄러운 코팅 마감을 제공할 수 있으므로 이 두 코팅 시스템은 이중 코팅보다 표면이 훨씬 더 매끄러워집니다. 건전한 양면 품질을 구현하기 위해서는 각 코팅 전의 전처리가 코팅 공정 자체만큼 중요합니다.

√ 이중 코팅: 용융 아연 도금 플러스 분말 코팅 또는 용융 아연 도금 플러스 페인팅

√용융 아연 도금 플러스 Ecoating

√셰라다이징 플러스 파우더 코팅

√셰라다이징 플러스 페인팅

√Sherardizing + Ecoating

√아연 도금 및 분체 도장

√아연 도금 플러스 페인팅

√아연 도금 플러스 Ecoating

분말 코팅그리고그림 아연 도금 강판은 자체 화학적 특성으로 인해 전처리 요구 사항이 다릅니다. 분체 도장은 내식성이 우수하고 페인트보다 환경에 대한 우려가 적기 때문에 2000년 이후 대중화되었습니다. 올바르게 바르고 유지하면 분체 도장은 페인트처럼 갈라지거나 벗겨지거나 벗겨지지 않습니다. 사양 ASTM D7803, 분말 코팅을 위한 아연(용융 아연 도금) 코팅된 철 및 강철 제품 및 하드웨어 표면의 준비를 위한 표준 관행은 분말 코팅 적용을 위한 아연 도금 코팅을 준비하는 작업장을 지원하기 위해 2012년에 개발되었습니다.
ASTM D6386에 따라 아연도금강 위의 페인팅을 위해 페인트 적용 전에 워시 프라이머(예: SSPC 페인트 사양 번호 27) 및 아크릴 패시베이션/전처리를 아연도금 코팅에 적용할 수 있습니다. 반면 ASTMD7803은 분말 코팅을 적용하기 전에 이러한 유형의 아연 도금 코팅 준비를 허용하지 않습니다.
둘째, D7803은 분말 코팅 전에 아연도금강의 열처리 또는 베이킹에 대한 지침을 제공하지만 D6386은 그렇지 않습니다. 분말 코팅 경화 공정의 베이킹 단계에서 가스 방출을 방지하기 위해 분말 코팅 전에 아연 도금 강판의 열 전처리가 필요합니다. 분체 도장이 베이킹 공정 중일 때 아연 도금 강판이 가열됨에 따라 아연 도금 외층에 갇힌 수분이 증발하여 분체 도장에 핀홀 또는 블리스터링이 발생할 때 가스 방출이 발생합니다. 아연 도금 강판을 예열하면 분말 코팅을 적용하기 전에 수분이 증발하여 핀홀이나 기포 발생 가능성이 줄어듭니다. 마지막으로 아연도금 강판의 분체 도장의 경우 물 또는 크롬산염 담금질(크로메이트 부동태화라고도 함)은 금지되어야 하며 이는 항상 표면 준비 관리 목록에 있어야 합니다. 이중코팅의 방음강도를 확보하기 위해서는 아연도금강판에 샌드블라스팅을 하는 것을 권장하나 강한 샌드블라스팅은 아연코팅을 모두 제거할 수 있으므로 주의가 필요합니다. 이 과정은 워시프라이머 또는 열처리 전에 수행되어야 하며 고려해야 할 몇 가지 중요한 측면이 있습니다.

√  비금속 연마재(실리카, 석류석, 일메나이트)

√  연마재 크기(φ0.15-0.18mm)

√  압력(0.275mpa 최대)

√  공작물 표면에 대해 45도 이하의 블라스트 각도

√  노즐은 350mm-400mm 사이의 거리를 유지해야 합니다.

√  아연 코팅의 최대 손실은 샌드 블라스팅에 의해 10μm입니다.

후분사 공정, 아연 도금 강판은 분체 도장 전에 도장 공정 또는 열처리가 가능합니다.

용융 아연 도금 강판에 페인팅

용융아연도금강판의 분체도장

√  기계적 손상에 대한 저항성 테스트(충격 테스트)

√  접착력을 위한 굽힘 시험

√  유연성 및 내균열성 테스트

√  코팅 경도

√  화학적 내식성

√  염수 분무 평가

√  내열성

√  메틸 에틸 케텐 테스트

듀플렉스 코팅: 완벽한 구매 가이드

양면 코팅이란 무엇입니까?

이중 코팅은 용융 아연 도금 강판 위에 분체 도장 또는 도장으로 형성되며, 이 두 코팅 시스템은 시너지 효과를 발휘하여 가혹하고 매우 부식성이 강한 환경 조건을 견디는 결합된 보호 기능을 제공합니다. 우수한 내식성 외에도 이중 시스템은 안전 규정에도 사용할 수 있으며 이중 코팅은 가스, 증기 또는 화학 파이프의 색상 코딩을 가능하게 합니다. 실제로 이중 코팅 색상은 위험한 작업 영역과 보도를 식별하고 고압 전기선과 장비를 표시할 수도 있습니다. 아연 도금 강판을 도장하거나 분말 코팅하면 시스템이 시너지 효과를 통해 보다 정교한 부식 방지 방식을 제공합니다. 이 듀플렉스 코팅은 2개 이상의 코팅 공정이 서로 상호 작용하여 개별적으로 사용했을 때 코팅 공정이 생성하는 누적 효과보다 더 큰 효과를 생성하는 결과이며, 이는 강철에 1.5~2.3배의 부식 방지를 제공할 수 있는 이유를 설명합니다. 각 보호 코팅의 예상 수명보다 더 깁니다. 페인트 또는 분말 코팅의 외부 레이어는 아래에 있는 아연 코팅에 장벽 보호 기능을 제공하여 아연 도금 강철의 수명을 크게 연장하기 위해 소모되는 속도를 늦춥니다. 그 대가로 외부 층이 풍화되거나 손상되면 아래의 용융 아연 도금 코팅을 여전히 사용하여 기본 강철에 음극 및 장벽 보호를 제공할 수 있습니다.

양면 코팅의 이점은 무엇입니까?

듀플렉스 코팅에는 몇 가지 명백한 이점이 있으며 요약은 다음과 같습니다.

✔ 미학, 많은 프로젝트에서 기분 좋은 마무리가 아니기 때문에 많은 사람들이 용융 아연 도금의 은빛 광택 마감을 좋아하지 않습니다. 이중 코팅을 사용하면 강철에 여러 가지 다른 마감 처리가 가능하여 원하는 모양을 얻을 수 있습니다.

✔ 안전 및 색상 코딩 기능, 일부 프로젝트는 안전상의 이유로 생생한 색상이 필요할 수 있으며 일부 프로젝트는 제조 요구 사항으로 인해 색상 코딩을 위해 특정 색상이 필요할 수 있습니다.

✔ 시너지 효과, 이 듀플렉스 시스템은 페인트 또는 분말 코팅이 용융 아연도금을 위한 보호 장벽을 제공하고 하부 아연에 도달하는 부식을 늦추기 때문에 시너지 효과로 알려진 보다 향상된 수준의 부식 방지를 제공합니다. 외부 층이 마모된 경우에도 용융 아연 도금 코팅은 여전히 ​​우수한 부식 방지 기능을 제공합니다. 또한 용융 아연 도금 프라이머는 피막 부식 및 페인트 벗겨짐을 사실상 제거하고 유지 관리 주기를 연장할 수도 있습니다.

✔ 도장 및 분체도장의 유지보수 용이성, 연장된 유지보수 주기 외에도 아연도금 표면에 도장하면 유지보수 재도장이 용이합니다. 페인트 필름이 풍화됨에 따라 아연도금 코팅의 아연이 존재하여 구조가 다시 칠해질 때까지 음극 및 장벽 보호를 제공하고 노출된 아연 표면은 최소한의 표면 준비로 다시 칠할 수 있습니다. 페인트와 유사하게 외부 분체 코팅에는 작은 흠집이나 긁힌 자국이 있을 수 있습니다. 이것은 상대적으로 저렴하고 내구성 있는 밀봉을 제공하는 자동차 터치업 페인트를 사용하여 현장에서 달성할 수 있습니다.

✔ 경제적인 이점, 이 코팅 조합은 유지 관리의 필요성을 효과적으로 줄일 수 있으므로 유지 관리에 소요되는 예산이 줄어듭니다. 명백한 비용 절감은 시너지 효과로 인해 첫 번째 유지 관리까지의 시간이 크게 증가하고 초기 비용이 프로젝트 수명 기간 동안 보상을 받고 결국 베어 스틸을 코팅하는 것보다 훨씬 적은 비용이 든다는 것입니다.

아연도금 강판 위에 도장과 분체 도장의 공정 차이점은 무엇입니까?

용융아연도금강판의 도장과 분체도장에는 크게 두 가지 차이점이 있습니다.

✔ ASTM D6386에 따라 페인트 적용 전에 워시 프라이머(즉, SSPC 페인트 사양 번호 27) 및 아크릴 부동태화/전처리를 아연 도금 코팅에 적용하는 것이 허용되는 반면, ASTM D7803에서는 이러한 유형의 아연 도금 준비를 허용하지 않습니다. 분말 코팅 적용 전 코팅.

✔ ASTM D7803은 분말 코팅 전에 아연도금강의 열처리 또는 베이킹에 대한 지침을 제공하지만 ASTM D6386은 그렇지 않습니다. 분말 코팅 경화 공정의 베이킹 단계에서 아연 도금 코팅의 가스 방출을 방지하기 위해 분말 코팅 전에 아연 도금 강판의 열 전처리가 필요합니다. 분말 코팅이 구워질 때 아연 도금 강철이 가열되면서 아연 도금 코팅의 외부 층에 갇힌 수분이 증발할 때 가스 방출이 발생합니다. 그 결과 분말 코팅에 핀홀 또는 블리스터링이 발생합니다. 아연 도금된 강철 또는 철을 예열하면 분체 코팅을 적용하기 전에 수분이 증발하여 핀홀 또는 블리스터링 가능성이 줄어들고 D7803은 예열을 위한 오븐 온도에 대한 지침을 제공합니다.

용융아연도금이 듀플렉스 코팅에 가장 적합한 이유는 무엇입니까?

용융 아연 도금은 강철과 아연 사이에 금속 결합 및 합금을 생성하며, 이 아연 철 합금은 기본 금속 자체의 구조에 내장된 자연 장벽입니다. 이 야금 과정에서 아연은 강철의 분자와 반응하여 일련의 아연-철 합금 층을 형성하고 아연 도금 코팅의 미세 구조는 다음 층으로 구성됩니다.

✔ 감마층, 경도 250 DPN의 75% 아연과 25% 철이 포함된 내부 합금층

✔ 델타 층, 244 DPN을 가진 90% 아연과 10% 철 금속 층

✔ 179 DPN의 94% 아연과 6% 철로 구성된 제타층

✔ 70DPN 경도의 100% 아연 외층인 에타층

참고: DPN(Diamond Pyramid Number)은 레이어의 경도를 나타내는 척도입니다.

단단한 감마, 델타 및 제타 층은 마모를 통한 기계적 손상에 대한 강력한 보호 기능을 제공하는 반면 상단의 연성 Eta 층은 충격 부하 저항이 있는 코팅을 제공합니다. 아연 도금 코팅은 아연과 철의 합금으로 인해 특히 철과 강철에 부착되며, 이러한 경도와 연성의 조합은 아연 도금, 기계적 아연 도금 및 절단 처리와 같은 다른 아연 코팅과 비교할 수 없는 이점을 아연 코팅에 제공합니다.

아연도금강판의 페인트 수명

예상되는 환경 및 용도에 대해 용융 아연도금과 독립적으로 페인트 또는 분말 코팅 시스템의 코팅 수명을 예측합니다. 이 정보는 일반적으로 제품 제조업체 또는 사용자 경험에서 제공됩니다(일반적으로 약 10-20년).

직류 전기를 통한 강철에 회화의 이점

아연과 같은 비철금속용으로 설계된 아연 도금 강철 페인트는 다른 금속 페인트에 대한 오래 지속되고 비용 효율적인 대안을 제공할 수 있으며 다음과 같은 장점이 있습니다.

✔ 평생 비용 절감, 훨씬 더 자주 재도포해야 하는 대체 마감재보다 훨씬 저렴하므로 상당한 유지 비용을 절약할 수 있습니다.

✔장수, 이 코팅 시스템은 수년 동안 원래 색상을 유지할 수 있으며 최대 20년입니다.

✔ 도포가 간편하며 브러시 또는 스프레이 시스템으로 도포할 수 있습니다.

✔ 손쉬운 현장 터치업으로 전체 표면을 페인팅하는 대신 광택이 없어진 작은 부분을 빠르고 쉽게 터치업할 수 있습니다.

✔ 용도가 다양하여 난간, 거리 가구, 구조용 강재, 발코니, 게이트, 발전소, 변전소 장비, 화학 플랜트 및 수처리 플랜트를 도장할 수 있습니다.

양면 도장 시스템을 선택할 때 어떤 표준을 참조해야 합니까?

소유자는 내구성 및 부식성 범주를 기반으로 하는 일반 코팅 시스템의 예를 제공하는 ISO 12944 파트 5를 기반으로 대기 부식성을 명확하게 표시해야 합니다. 예를 들어, C5 환경이 있고 첫 번째 주요 유지 관리에 15년을 원하는 경우; 5부에서는 어떤 종류의 시스템이 필요한지 알려 주며, 표준 5부에 나열된 모든 유형의 코팅 시스템은 예상 성능을 기반으로 합니다. 유지 보수 최소화가 가장 중요한 해양과 같이 내구성이 높은 코팅 시스템이 필요한 경우 멕시코만, 북해 또는 전 세계 연안과 같은 해양 환경을 특별히 다루는 새로운 표준인 ISO 20340이 있습니다. 이 표준은 코팅 시스템의 내구성을 결정하기 위한 테스트 체제를 제공합니다. 이 사양을 검토한 후 소유자는 다음 (샘플) 요소를 기반으로 코팅 시스템을 식별할 수 있습니다.

✔ C-5M(해양 대기)의 부식성 범주.

✔ 첫 번째 주요 유지보수 도장까지의 시간은 최소 15년입니다.

✔ ISO 20340에서 테스트한 적합한 코팅 시스템

아연 도금 강판에 적합한 도장 시스템을 선택하는 방법은 무엇입니까?

아연 도금 강철에 적합한 페인트를 선택하려면 아래 권장 단계를 따라야 합니다.

✔ 장식용인지, 내구성 향상용인지, 내화학성 향상용인지 작업을 명확하게 하십시오.

✔ 환경 요소, 해당 환경의 부식성 수준을 식별합니다. 부식 방지 코팅을 선택할 때 구조물 위치의 전체 환경을 신중하게 고려해야 합니다. 공격적인 환경에 위치한 구조물은 온건한 환경에 있는 구조물보다 훨씬 더 높은 부식 방지 표준이 필요합니다.

✔ 도장 작업에 대한 서비스 수명 요구 사항을 명확히 합니다.

✔ 최초 유지보수 시간

✔ 적절한 페인팅 시스템 선택

올바른 코팅을 선택하는 방법은 무엇입니까?

환경이 강철 모두에 영향을 미칠 수 있으므로 다음 단계에 따라 가장 적합한 부식 방지 코팅을 선택해야 합니다.

✔ 지정된 사용 수명, 국가마다 건축법(BC) 요구 사항이 다르며 건물 구조에 대해 50년 이상의 지정된 사용 수명을 가진 철골 구조 및 부재의 내구성에 대한 세부 사항 및 지정을 다룹니다. 해당 국가에서 BC의 내구성 조항을 함께 충족하는 유지 관리 프로그램과 함께 첫 번째 유지 관리까지 더 짧은 수명을 선택할 수 있습니다. 조립 후 유지 보수를 위해 구조물의 구성 요소에 접근할 수 없는 경우 코팅은 지정된 의도된 수명을 달성해야 합니다.

✔ 대기 부식 범주 결정, 일반적인 대기 환경(대기후)은 ISO 9223에 제공된 연강의 부식 속도를 기준으로 6개의 대기 부식성 범주(C1 ~ C5 및 CX)로 분류됩니다. 환경 영향(미기후)을 고려해야 합니다. 고려가 필요한 요소에는 강철 표면이 그늘져 있는지, 젖은 위치에 있는지, 강철이 목재 또는 콘크리트와 접촉하는지 여부가 포함됩니다. 가장 중요한 미기후 효과는 강철 표면이 빗물 세척으로부터 보호되지만 부식 속도에 큰 영향을 미치기 때문에 바람에 날리는 해수염에 노출되는 경우입니다.

✔ 최초 유지보수까지의 수명을 결정하고 최초 유지보수까지의 수명은 자산 소유자의 기대와 부식을 방지하기 위한 설계의 일반 원칙을 고려합니다. 코팅된 제품의 최초 유지보수까지의 수명이 요구되는 내구성보다 짧은 경우 코팅된 제품의 유지보수 용이성도 고려해야 합니다.

효과적인 이중 코팅을 만들기 위한 단계는 무엇입니까?

듀플렉스 코팅의 성공 여부는 표면 처리 정도와 직접적인 관련이 있습니다. 표면 준비를 수행하기 전에 표면을 주의 깊게 검사하여 제조 또는 아연 도금 결함의 징후가 있는지 확인해야 하며, 준비를 시작하기 전에 수정해야 합니다. 아연 도금 및 제조 검사 외에도 다음과 같이 이중 코팅과 관련된 네 가지 주요 단계가 있습니다.

1. 아연 도금 표면의 상태 평가 및 결정

1.1 신선한 아연 코팅(아연도금 후 48시간 이내, 아연도금 후 48시간 이내에 아연 코팅은 밝게 빛나거나 탁한 색상이 되며 폴리머 코팅의 접착을 보장하기 위해 온화한 세척 및 프로파일링만 필요합니다.

1.2 부분 풍화(아연도금 후 1년 이내에 부분적으로 풍화된 아연 코팅은 기름, 흙, 먼지 또는 그리스와 같은 일부 오염 물질과 함께 일부 아연 화합물을 표시합니다. 일부 아연 화합물은 아연 코팅에 달라붙을 수 있으며 연마하여 제거해야 합니다. , 폴리머 코트의 접착력을 보장하기 위한 프로파일링 및 청소.

1.3 완전히 풍화되었거나 아연도금 후 2년 이상 경과한 것. 아연 도금된 강철 표면이 탄산아연 및 기타 화합물로 완전히 덮여 있으면 탄산아연이 표면에 강하게 부착되어 물에 용해되지 않습니다. 따라서 제거해서는 안됩니다. 이 경우 청소만 필요합니다.

2. 표면의 철저한 청소 보장

2.1 알칼리성 용액에 의한 세척, 10% 알칼리성 용액은 아연 코팅의 손상을 최소화하면서 표면에서 유성 및 유기 오염 물질을 제거하는 데 사용됩니다. 용액을 압력 분무 세척에 사용하는 경우 고압을 사용하면 안 됩니다(최대 1400psi).

2.2 산성 세척, 4% 산성 세척은 때때로 유기 오염물을 제거하기 위해 2분 동안 사용됩니다. 세정은 브러시로 하고, 헹굼은 산세 후 2회 실시한다.

2.3 특정 유형의 먼지를 제거하기 위해 깨끗한 천을 사용하여 적용되는 솔벤트 세척. 물로 헹군 후 아연 도금된 강철 부품을 건조하고 프로파일링 공정으로 보냅니다.

2.4 스윕 블라스팅, 온화한 블라스트 압력(2.7bar 이하)은 최소량의 산화물만 제거되고 아연 표면이 약간 거친 상태로 남도록 하기 때문에 중요합니다. 미세 구리 슬래그, J 블라스트 및 카보런덤 분말은 이상적인 블라스트 비드 재료이며 최적의 블라스팅 각도와 노즐에서 공작물까지의 거리도 계산해야 합니다. 앵귤러 아이언 블라스팅 그릿은 어떤 상황에서도 사용해서는 안 됩니다.

3. 표면 프로파일링, 코팅에 그립을 제공하기 위해 표면이 거칠어집니다. 표면 프로파일링에 사용되는 방법은 다음과 같습니다.

3.1 스윕 블라스팅(페인트 및 분말 코팅), SSPC SP16에 따라 부품을 스윕 또는 브러시 블라스트하고 이러한 연마재를 사용하는 동안 스윕 블라스트는 40 PSI를 초과해서는 안 됩니다. 기판은 이슬점 온도보다 섭씨 3도 이상 높은 온도에서 유지되어야 합니다. 블라스팅 단계에서 아연 코팅이 너무 많이 제거되면 ASTM A 780에 설명된 공정으로 아연을 수리할 수 있습니다.

3.2 표면 연삭(페인트 및 분말 코팅), 필요한 경우 그라인더 또는 샌더와 같은 전동 공구를 사용하여 아연 도금 강판의 표면을 거칠게 하여 페인트 또는 분말 적용 및 접착에 적합한 표면 프로파일을 생성할 수 있습니다. 최대 1mil의 제거가 허용되지만 그라인더를 아연 코팅을 완전히 벗겨낼 만큼 충분한 힘으로 적용해서는 안 됩니다.

3.3 워시 프라이머(페인트만 해당)는 수지, 안료 및 산의 세 가지 주요 구성 요소를 기반으로 합니다. 이 세 가지 구성 요소는 아연 표면과 반응하여 두께가 13미크론 이하인 박막을 형성합니다. 워시 프라이머는 스프레이를 사용하여 성공적으로 도포할 수 있으며 브러시나 롤러를 사용하여 도포할 수도 있습니다.

3.4 아크릴 전처리(페인트만 해당), 아크릴 패시베이션 전처리. 아연도금 코팅을 에칭하고 거칠게 한 다음 페인트 접착을 용이하게 하기 위해 아크릴 층을 증착하는 산성 요소가 있습니다. 이러한 수성처리의 적용방법으로는 침지, 유동코팅, 스프레이 등의 적절한 방법이 있으며, 그 후 아크릴 부동태 피막을 오븐이나 공기 중에서 건조시킨 후 도장한다.

3.5 인산아연(분말 코팅에만 해당), 인산아연 용액으로 표면을 부동태화하여 아연 도금된 표면을 프로파일링하는 또 다른 솔루션입니다. 인산아연은 부품 표면의 아연 금속과 반응하여 표면에 단단히 결합된 아연 화합물 층을 형성합니다. 이 층은 산화로부터 표면을 보호하고 우수한 분말 코팅 부착을 위한 거친 프로파일을 제공합니다. 인산아연은 부품을 인산아연 용액 탱크에 담가 적용합니다. 그런 다음 부품을 깨끗한 물로 헹구고 분말 코팅 공정이 시작되기 전에 건조시킵니다. 가열 건조를 사용하여 표면에서 수분을 완전히 제거하는 것이 바람직합니다.

4. 도막을 도포하고 도막을 완전히 경화시킨다.

도장 적용에 사용되는 절차 및 방법은 공장에서의 코팅 적용 방법과 비교하여 현장 적용에 따라 매우 다양합니다. 현장 적용의 경우 기상 조건과 안전 및 건강 측면을 항상 염두에 두어야 합니다. 양생 시간은 도료 공급자의 사양에 따라 엄격하게 시행되어야 합니다.

4.1 현장 페인팅의 경우 아연 도금된 강철 부품을 세척하고 프로파일링한 후 실용적으로 코팅해야 합니다. 페인팅은 프로파일링된 표면에 스프레이 또는 브러싱으로 수행할 수 있으며 아연 도금된 표면에 대한 페인트 제형의 호환성은 페인트 공급자가 확인해야 합니다.

4.2 공장에서 코팅, 대부분의 경우 새로 아연 도금된 강재는 용융 아연 도금 직후에 도장됩니다.

양면코팅 교정은 어떻게 하나요?

분체 도장 또는 도장이 완료된 후 품질 엔지니어는 다음 코팅 문제에 중점을 둡니다.

✔ 코팅 부분이 벗겨지거나 물집이 생기는 경우.

✔ ASTM D523에 따른 광택 등급 35- 미만의 변색.

✔ 탑코트 표면의 3%를 초과하는 모틀링 결함.

✔ 탑코트 재료의 눈에 띄는 균열 또는 변색.

✔ 처짐 또는 코팅 접착 손실의 기타 증거.

아연 도금 강판의 분체 도장에서 핀홀을 방지하는 방법은 무엇입니까?

작은 기공에서 큰 기공까지 다양한 코팅층의 핀홀은 미관상의 문제일 뿐만 아니라 부식 방지 성능에 부정적인 영향을 미칩니다. 핀홀이 형성되는 주된 이유는 아연 도금된 표면에 습기와 백청이 존재하여 양생 과정에서 가스가 형성되기 때문입니다. 핀홀의 위험을 방지하고 최소화하기 위해 다음 측정을 수행해야 합니다.

✔ 아연 ​​표면은 오염물과 거칠기가 없어야 합니다.

✔ 백청이 생기지 않도록 습한 환경에 제품을 노출시키지 마십시오.

✔ 아연도금에 적합한 강재를 선택하십시오. 실리콘 함량이 0:03% 미만인 모든 재료를 선택하십시오. 표면이 더 매끄럽고 블라스팅 시 내구성이 더 좋습니다.

✔ 분체 도장 전에 적용된 인산염 층이 적절하게 건조될 시간이 있는지 확인하십시오.

✔ 분말 코팅 전에 아연도금된 강철 부품을 예열하십시오.

✔ 핀홀 형성을 방지하는 특수 분말 품질 사용.

✔ 쉽게 떠오르는 낮은 점도의 파우더를 사용하십시오.

✔ 분말 페인트의 두꺼운 층은 경우에 따라 모공이 층을 관통하지 못하게 하여 눈에 보이는 결함을 제공하지 않을 수 있습니다.

✔ 분체도장 경화시 천천히 온도를 올려주세요.

양면 코팅 시스템은 어떻게 작동합니까?

강철이 어떻게 부식되는지 이해하는 것이 중요하며, 이것이 부식 방지를 위한 기술이 개발되는 방식입니다. 철의 부식 생성물인 녹은 양극, 음극 및 전해질(이온 전도 매체)을 포함하는 강철 표면의 작은 영역 사이의 전위차 때문에 발생합니다. 강철 표면에 닿는 물과 같은 전해질이 양극과 음극을 연결하면 부식 셀이 생성됩니다. 이로 인해 녹으로 알려진 느슨하고 벗겨지기 쉬운 산화철이 생성됩니다. 부식으로부터 강철을 보호하기 위해 무언가가 전해질을 차단하거나 양극이 되어 부식 셀을 방해해야 합니다. 두 가지 일반적인 부식 방지 방법은 배리어 보호(강철 표면의 전해질 차단)와 음극 보호(또 다른 양극 형성)입니다. 용융 아연도금만으로 두 가지 유형의 보호를 제공합니다. 그러나 용융 아연도금 위에 페인팅 또는 분말 코팅을 하면 아연 코팅 위에 추가 차단층이 생성됩니다.

양면 코팅에 영향을 미칠 수 있는 환경 조건은 무엇입니까?

주로 양면코팅에 큰 영향을 미칠 수 있는 아래의 3가지 주요 요인이 있으므로 도포 및 경화 과정 전반에 걸쳐 이러한 환경 조건을 확인하는 것이 중요합니다.

✔ 온도, 온도 판독값은 공기 온도(주변) 및 기판(코팅된 재료) 온도의 두 가지 방식으로 관련됩니다. 주변 온도가 지정된 범위보다 높으면 코팅이 너무 빨리 건조됩니다. 이렇게 하면 페인트가 표면을 적절하게 적시거나 흘러나오기 전에 건조되기 때문에 접착력에 악영향을 미칩니다. 또한 기질 온도가 너무 낮으면 접착력에 영향을 미쳐 접촉 시 코팅이 두꺼워질 수 있습니다. 이것은 궁극적으로 코팅의 수명을 단축시킵니다. 주변 및 기판 온도는 경화 시간에 직접적인 영향을 미치며, 예를 들어 과도한 온도로 인해 조기 경화가 발생하는 경우 주름이 생깁니다. 이 문제를 방지하려면 코팅이 균일하고 적절하게 경화되도록 온도가 지정된 범위 내에 있어야 하며 계속해서 지정된 범위 내에 있어야 합니다. 팬케이크를 요리할 때 과도한 열이 가해지면 어떻게 되는지 생각해 보십시오. 겉면은 금세 단단해 보이고 먹을 준비가 된 것처럼 보이지만 속은 익지 않은 상태로 남아 있습니다. 코팅의 경우에도 마찬가지입니다.

✔ 이슬점은 온도와 습도 사이의 물리적 현상이며, 이슬점은 수증기가 액체 상태의 물로 응축되는 온도입니다. 적용 및 경화 중에 주위 온도가 이슬점보다 최소 5도 이상 높은지 확인하는 것이 일반적입니다. 주변 온도가 이슬점에 도달하면 적시에 비용이 많이 드는 재작업이 즉시 발생하는 악몽이 될 것입니다.

✔ 습도, 수증기가 차지하는 공기 공간의 비율을 측정한 것입니다. 상대 습도가 80%이면 공기의 80%가 물로 포화되어 있다는 의미입니다. 어플리케이터에 대한 상대 습도의 중요성은 코팅 적용에 따라 다릅니다. 일부 코팅에는 높은 습도가 필요하고 다른 코팅에는 낮은 습도가 필요합니다. 습도가 높으면 수분 증발 속도가 느려 수성 코팅이 건조되기 어렵습니다. 이 현상은 공기 중의 수분 비율이 높기 때문에 발생합니다. 즉, 상대 습도가 낮은 환경만큼 쉽게 증발을 쉽게 받아들일 수 없습니다. 습도 영향은 코팅과 환경의 습도 정도에 따라 다양합니다. 주어진 코팅이 습도에 대한 특정 허용 범위를 갖는다는 것을 이해하는 것이 중요합니다. 습도가 권장 범위 내에 있으면 코팅에 악영향을 미치지 않습니다.

고품질 스윕 블라스팅을 만드는 방법은 무엇입니까?

스윕 블라스팅을 수행할 때 페인팅을 위한 양호한 표면이 생성되고 기존 아연 도금 코팅에 심각한 손상이 없도록 하기 위해 다음 절차를 준수해야 합니다.

1. 미세한 비금속 연마재는 구멍 크기가 150 µm ~ 180 µm인 테스트 체를 통과해야 합니다(예: 일메나이트 또는 석류석).

2. 벤츄리 노즐의 오리피스 직경은 10mm~13mm입니다.

3. 275kPa 이하의 폭발 압력.

4. 벤츄리 노즐을 작업물의 표면에서 350mm ~ 400mm의 거리에 유지하고 표면에 대해 45도 이하의 각도를 유지하십시오.

참고: 아연이 10µm 이상 제거되지 않도록 주의해서 이 절차를 수행하는 것이 중요합니다.

아연도금강판에 분체도장하는 공정?

고려해야 할 측면이 거의 없으며 각 단계는 최종 품질에 매우 중요합니다.

✔ 용융아연도금 후에 담금질이나 크롬산염은 피해야 합니다.

✔ 모든 표면 결함과 배수 스파이크를 제거해야 합니다.

✔ 분체도장은 아연도금 후 12시간 이내에 완료되어야 합니다.

✔ 표면 오염이 의심되거나 오염된 경우 분체도장 전 반드시 Pre-cleaning 전용 세제나 솔벤트로 표면을 세척해야 합니다.

✔ 인산아연 전처리는 최고 수준의 접착이 필요할 때 사용해야 합니다.

✔ 인산철은 표면에서 소량의 오염을 제거할 수 있기 때문에 규칙적인 성능이 필요한 경우 반드시 사용해야 합니다.

✔ "가스 제거" 등급의 폴리에스테르 분말만 사용해야 합니다.

✔ 공작물은 분말 코팅 전에 예열되어야 합니다.

✔ 올바른 경화를 확인하기 위해 용제 테스트를 수행해야 하며, 건전한 경화를 보장하기 위해 예열 및 라인 속도를 수정해야 합니다.

장식용 듀플렉스 코팅, 색상 식별 또는 수명 연장

용융 아연도금 코팅은 때때로 장식적인 이유로, 식별 색상을 제공하거나 서비스 수명을 향상시키기 위해 칠해야 합니다. 태양 복사(UV)에 의해 열화되는 유기 페인트와 달리, 용융 아연 도금 코팅은 햇빛에 영향을 받지 않으므로 이러한 상황에서 서비스 수명을 연장하기 위해 일반적으로 오버 페인팅이 필요하지 않습니다. 올바른 유지 관리와 함께 올바른 도장을 적용하면 도색되지 않은 강철 구조물보다 용융 아연 도금 제품의 수명이 늘어납니다.

세척되지 않은 용융 아연 도금 표면용 페인팅

철골 구조가 수평 표면의 밑면과 같이 비의 세정 영향을 받지 않는 해안 및 산업 환경에서 용융 아연 도금 코팅의 적절한 덧칠은 서비스 수명을 크게 연장합니다. 이 경우 페인트는 부식성 오염 물질로부터 용융 아연 도금 표면을 어느 정도 절연합니다.

토양 또는 장기간 습기에 노출된 경우의 페인팅

대부분의 용융 아연 도금 구조물은 대기에 노출될 수 있지만 부분적으로 토양에 묻혀 있거나 빗물 고이는 것과 같이 장기간 습기에 노출될 수도 있습니다. 이러한 상황에서는 노출된 영역의 조기 부식을 방지하기 위해 높은 빌드 에폭시 프라이머로 코팅을 국부적으로 페인팅하거나 테이프 또는 랩을 사용해야 할 수 있습니다.

특정 화학 물질 또는 용제 노출을 위한 도장

용융 아연도금 코팅은 pH 6~12 범위 내에서 사용하는 것이 좋습니다. 이 범위를 벗어나면 서비스 수명이 허용되지 않을 수 있습니다. 여기에는 강산과 강알칼리뿐만 아니라 강산과 약염기의 염에 대한 노출과 그 반대도 포함됩니다. 페인트 전문가에게 조언을 구해야 하며 Jotun과 같은 세계적으로 유명한 브랜드는 특정 화학 물질 또는 솔벤트 노출을 처리하는 페인팅 시스템에 좋은 옵션이 될 수 있습니다.

양면코팅의 최초 유지보수 시기는?

용융 아연 도금 코팅의 존재는 페인트 필름의 부식을 줄이는 반면 페인트는 용융 아연 도금 코팅을 초기 부식으로부터 보호합니다. 유지 보수를 위한 기초로서 합리적으로 손상되지 않은 페인트 층을 유지하는 것이 바람직하며 처음 적용된 페인트 시스템은 추가 두께를 가져야 합니다. 유지 보수는 일반적으로 이중 코팅이 외관을 잃거나 열화될 때 발생하며 용융 아연 도금 코팅은 일반적으로 페인트보다 열화하는 데 더 오래 걸립니다. 따라서 용융아연도금은 최초 유지보수까지 20년, 도료는 최초 유지보수까지 10년을 권장합니다.

용융 아연도금 코팅의 최초 유지보수 시간은 어떻게 됩니까?

최초 유지보수 시간은 ISO 9223 및 ISO 14713 데이터에서 개발되었으며 아연 도금 두께는 ISO 1461에 따라 생산된 용융아연도금강판의 최초 유지보수 시간과 선형적으로 관련됩니다. 차트는 거시적 환경 데이터를 기반으로 하므로 현장별 환경 조건으로 인해 관찰된 실제 부식 속도와 다릅니다. 부식성 영역(C1에서 CX까지)은 뒷면의 흐름도에서 결정할 수 있습니다. 공기 중의 염도, 강수량, 온도, 상대 습도 및 이산화황의 대기 수준은 특정 지리적 위치의 실제 부식 속도에 영향을 미칩니다. 염화물이 퇴적되는 해양 대기 환경에서 보호되고 빗물에 씻겨지지 않은 표면은 흡습성 염의 존재로 인해 더 높은 부식성 범주를 경험할 수 있습니다. 차트는 C4 부식성 영역에서 초기 코팅 두께가 85µm인 강철이 20~40년의 첫 번째 유지 보수까지의 예상 수명을 가짐을 보여줍니다. TFM(Time To First Maintenance)은 기본 강철 표면의 녹이 5%로 정의되며, 이는 표면의 95%에 아연 코팅이 남아 있음을 의미하며, 구조물의 수명을 연장하기 위해 초기 유지보수가 권장됩니다.

이중 코팅 시스템의 TFM(Time to First Maintenance)을 예측하는 방법은 무엇입니까?

용융 아연 도금 코팅과 도장 또는 분말 코팅을 사용하는 시너지 효과는 비교할 수 없는 부식 방지를 위해 수명을 연장하는 반면, 야금학적으로 결합된 아연 도금 코팅은 기본 강철에 불침투성 장벽을 제공하는 이상적인 프라이머 역할을 합니다. 페인트 또는 분말 코팅과 아연도금강판을 함께 사용하면 부식 방지 성능이 단독으로 사용하는 보호 시스템보다 우수하며 두 시스템을 합친 수명의 1.5~2.3배까지 지속될 수 있습니다. 유지 보수가 필요 없는 듀플렉스 코팅 수명 또는 TFM이 이러한 범위 사이에 속하는 대략적인 위치를 결정하려면 먼저 프로젝트의 환경 조건을 평가하고 다음 요인에 대한 값을 결정해야 합니다.

✔ 페인트 사용 수명, 예상되는 환경 및 적용을 위한 용융 아연 도금과 무관한 페인트 또는 분말 코팅 시스템의 사용 수명. 일반적으로 서비스 수명은 일반적으로 약 10-20년입니다.

✔ 용융아연도금 수명, 이 개념은 전 세계 도시의 5가지 정의된 환경에 노출된 아연도금강 샘플에서 수집한 수십 년간의 부식률 데이터와 통계적 방법 및 신경망 기술을 기반으로 한 부식 예측 모델을 기반으로 개발되었습니다. . 서비스 수명은 거시적 환경 데이터를 기반으로 하므로 현장별 환경 조건으로 인해 관찰된 실제 부식률과 다를 수 있습니다. 상대 습도, 이산화황, 공기 중 염도, 강수량 및 온도의 대기 수준은 특정 지리적 위치의 실제 부식 속도에 영향을 미칩니다. 풍향, 주파수 건조, 합금 구성 및 표면 방향과 같은 매개변수도 부식 속도에 영향을 미칠 수 있습니다.

아연 도금 두께는 용융 아연 도금강판의 사용 수명과 선형적으로(거시적 수준에서) 관련되어 있으므로 아연 도금 도금의 사용 수명은 환경, 지리적 위치 및 아연 도금 두께에 대한 전체 분석을 기반으로 합니다.

✔ 듀플렉스 승수, 듀플렉스 승수의 범위는 1.5에서 2.3이며 환경의 부식성을 기준으로 선택해야 합니다. 1.5는 오염, 염분 또는 습도가 높은 가장 부식성 환경에 대한 최소 한계이며 2.3은 온화하고 시골 환경에 대한 최대 한계입니다. 지침으로 다음 환경 조건을 기반으로 듀플렉스 증배 계수를 선택할 수 있습니다.

극한의 해양 및 극한 오염 환경에 대한 1.5

1.5-1.6 해수 및 침수용

1.7-2.0 산업 및 해양 환경용

2.0-2.3 공격적이지 않은 환경의 경우

✔ 무보수 서비스 수명 평가, 위의 세 가지 값이 결정되면 다음 공식을 사용하여 5% 녹(TFM)에 대한 대략적인 무보수 코팅 수명을 결정할 수 있습니다.

유지보수가 필요 없는 이중 코팅 수명 =(Duplex Multiplication Factor) * (도장 수명 + HDG 수명)

수명 계산을 위한 이 공식은 듀플렉스 시스템의 페인트 또는 분말 코팅이 유지 관리되지 않는다고 가정한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 코팅이 열화되고 자연적으로 풍화되는 것을 허용하는 것은 종종 실용적이지 않습니다. 소유자는 페인트 시스템이 벗겨지고 악화되는 불쾌한 외관을 피하기 위해 코팅 시스템을 유지할 가능성이 더 큽니다. 업계 연구에 따르면 시너지 효과의 이점으로 인해 용융 아연도금보다 페인트 또는 분말 코팅이 베어 스틸보다 1.5~2.0배 더 오래 지속됩니다. 첫 번째 유지보수 시간이 길어지면 페인트 또는 분말 코팅 시스템의 유지보수 주기가 지연되어 프로젝트 수명 동안 상당한 경제적 이점을 얻을 수 있습니다. 또한 듀플렉스 시스템의 페인트 또는 분말 코팅에 대한 유지 관리가 수행되는 경우 용융 아연 도금 코팅은 환경에 노출되지 않으며 전체 듀플렉스 코팅 시스템은 무기한 지속됩니다.

기존 설비의 환경요인은 어떻게 평가할 것인가?

적절한 보수 프로젝트를 수행하려면 엔지니어가 시설을 방문하고 ISO 표준을 사용하여 매크로 및 미세 환경을 평가해야 합니다. 또한 엔지니어는 유지 보수 엔지니어와 시간을 보내 기록을 검토하고 시설 주변의 여러 위치를 검사하며 다음 요소를 고려해야 합니다.

✔ 첫 번째 조치는 매크로 환경을 결정하는 것입니다.

✔ 두 번째 단계는 특정 미세 환경을 문서화하는 것입니다. 예를 들어 시설의 일부 장비는 고온에서 작동하고 일부는 저온에서 작동하는 반면 대부분의 철골 구조는 주변 조건에 영향을 받습니다. 미세 환경이 다른 장비와 강철 구조에 다른 영향을 미친다는 것을 분명히 알 수 있습니다.

✔ 이러한 미세 환경 조건이 잘 문서화되고 분석되면 코팅 제조업체는 이러한 서비스 요구 사항을 충족하기 위해 올바른 권장 사항을 제시할 수 있습니다.

✔ 특정 페인트를 사용하기 전에 항상 코팅 제조업체에 동일하거나 유사한 환경에서 코팅 시스템의 성공적인 서비스 기록을 제공하도록 요청해야 합니다.

✔ 코팅제조업체의 대리인은 귀하의 시설 코팅 검사 또는 코팅 유지보수에 참석하여 코팅 시스템이 다양한 미세 환경에서 실제로 얼마나 잘 작동하는지 확인할 수 있습니다. 그로부터 귀하의 시설에 사용되는 각 코팅 시스템에 대한 서류를 작성하여 향후 유지 관리 작업을 용이하게 할 것입니다.

양면 코팅의 수명을 계산하는 방법은 무엇입니까?

네덜란드의 많은 연구를 바탕으로 공작물이 노출되는 환경에 따라 다음 공식에 따라 사용 수명을 계산할 수 있음이 밝혀졌습니다.

공식 L(t)= K(Lzn + Lm)

Lt=듀플렉스 시스템의 수명(년)

Lzn=현재 환경에서 아연 코팅의 예상 수명(년)

Lm=강철에 직접 적용된 경우 현재 환경에서 분체 도장의 예상 수명(년)

K=환경 시너지 요인으로 다음과 같이 설정할 수 있습니다.

2.1–2.3 환경 등급 C2에 노출된 경우

1.6–2.0는 환경 등급 C3–C4에 노출되거나 젖은 시간이 약 60% 미만인 경우를 의미합니다.

1.5는 환경 등급 C5에 노출되거나 해수에 영구적으로 잠긴 경우를 의미합니다.

다음 코팅 사양으로 이중 코팅된 맞춤형 강철 브래킷의 사용 수명을 계산할 수 있습니다.

✔ 용융아연도금 평균두께 min. BS EN ISO 1461에 따라 70µm.

✔ EN ISO 13438에 따라 분말 코팅된 단층 에폭시 평균 코팅 두께는 최소 60 µm입니다.

✔ 볼트는 평균 아연 부식률이 6.3µm/년인 부식성 C5-I 등급 환경에서 사용됩니다.

✔ 주어진 환경에서 분말 코팅의 수명이 강철에 대해 10년이라고 가정하면 이 맞춤형 브래킷의 수명은 다음 공식으로 계산됩니다.

Lt=1.5(70/6.3 + 10)=31.67년

이 계산은 예상 수명의 추정치일 뿐 보장된 수명은 아니지만 듀플렉스 코팅 브래킷이 얼마나 오래 지속될 수 있는지 단서를 제공할 수 있습니다.

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