튜브 용접

Fabmann은 광범위한 응용 분야에 대한 튜브 용접 제작 및 굽힘 서비스를 제공하며 당사의 맞춤형 제작 솔루션에는 스웨이징, 노칭, 모따기, 롤링 및 용접이 포함됩니다. 우리는 연강, 스테인리스강, 알루미늄, 구리 등 다양한 금속 튜브 재료를 처리할 수 있으며 원형, 정사각형 및 직사각형 튜브를 관리하여 다양한 응용 분야에 적합한 다목적 솔루션을 제공합니다.

 

설명

 

튜브 용접은 튜브 대 튜브, 튜브 대 플레이트 용접이 될 수 있으며 건전한 용접은 완전 용입 조인트를 의미하며 이는 다양한 응용 분야의 요구를 충족할 수 있습니다. 튜브-대-튜브 및 튜브-대-플레이트 용접과 같은 튜브 용접 유형과 탄소강, 스테인레스강 및 알루미늄과 같은 금속 재료에 따라 용접 기술(예: 정밀도를 위한 TIG, 속도를 위한 MIG), 적절한 접합 준비, 다공성, 균열 및 뒤틀림과 같은 결함을 방지하기 위한 열 입력 제어를 신중하게 선택해야 합니다. 이종 재료 용접은 열 및 야금학적 차이로 인해 복잡성을 추가하며, 종종 특수 필러나 브레이징과 같은 공정이 필요합니다.

 

용접 기술

 

용접 기술은 항상 재료, 조인트 설계, 두께 및 적용 요구 사항과 같은 일련의 전제 조건에 따라 달라집니다. 튜브-대-튜브 및 튜브{3}}대-플레이트용 튜브 용접 솔루션은 다음과 같이 권장됩니다.

 

• √텅스텐 불활성 가스(TIG) 용접 및 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)

이 용접 기술은 스테인리스강, 알루미늄, 얇은-벽 튜브, 그리고 튜브-대-튜브 및 튜브-대-플레이트 모두에 사용되는 이종 재료에 매우 널리 사용됩니다. 이 두 가지 용접 솔루션은 높은 정밀도, 최소한의 왜곡, 깨끗한 용접, 탁월한 열 입력 제어를 달성할 수 있습니다.

보호 가스: 아르곤(탄소강 및 스테인리스강용); 아르곤-헬륨 혼합(알루미늄이 침투력을 향상시키는 데 사용) 이 두 가지 용접 솔루션에는 숙련된 작업자와 깨끗한 표면(특히 산화물로 인한 오염을 방지하기 위한 알루미늄의 경우)이 필요하며, 다른 용접 솔루션에 비해 용접 공정도 더 느립니다.

 

• √금속 불활성 가스(MIG) 용접 / 가스 금속 아크 용접(GMAW)

이 용접 솔루션은 탄소강, 두꺼운 재료, 생산 환경의 튜브{0}}대-용접에 더 적합하고 TIG보다 빠르며 자동화된 설정에 적합합니다.

보호 가스: CO2 또는 아르곤-CO2 혼합물(탄소강용); 아르곤-헬륨(펄스 MIG가 있는 알루미늄용). 용접공은 더 높은 열 입력으로 인한 뒤틀림의 위험을 고려해야 하며, 펄스 MIG를 사용하지 않는 한 얇은 재료나 알루미늄에는 권장되지 않습니다. 또한 스패터로 인해 튜브--플레이트 접합에 적합하지 않습니다.

 

• √SMAW(차폐 금속 아크 용접) / 스틱 용접

간단한 장비가 필요하면서도 현장 작업에 다재다능하기 때문에 튜브{0}}대-튜브 용접을 위한 실외 또는 열악한 환경의 탄소강에 적합합니다. 이 용접 기술은 높은 열 입력을 생성할 수 있으므로 얇은 재료, 알루미늄 또는 접근이 제한된 튜브--플레이트 접합에는 적합하지 않습니다.

 

• √궤도 용접(자동 TIG)

배관 시스템이나 열교환기(특히 스테인리스강)의 튜브{0}}대{1}}튜브 용접에 적극 권장되며, 이 용접 솔루션은 수동 용접 오류를 최소화하고 대량 생산에 일관된 품질을 제공할 수 있습니다. 그러나 초기 설정 비용이 더 많이 필요하며 궤도 용접이 적합한 경우 특정 조인트 설계로 제한됩니다.

 

• √레이저 용접

주로 튜브{0}}대-튜브 및 튜브{2}}대-플레이트 모두에 스테인리스강 또는 알루미늄을 사용하는 정밀 응용 분야에 사용되며, 왜곡을 최소화하면서 낮은 열 입력을 생성합니다. 정밀하게 맞추는 데 사용되며-두꺼운 재료나 탄소강에는 적합하지 않습니다.

 

• √브레이징 또는 납땜(알루미늄, 구리 또는 이종 금속용)

이 용액은 알루미늄이나 용융 용접이 불가능한 이종 재료에 널리 사용되며, 이 용접 용액은 입열량이 낮아 뒤틀림이나 균열의 위험이 적습니다. 강도가 낮기 때문에 고압 또는 고온-응용 분야에는 적합하지 않습니다.

 

튜브 용접 일반적인 결함

 

튜브{0}}대-튜브 용접과 튜브{2}}대-플레이트 용접 모두 문제가 있으며 가장 일반적인 용접 결함은 다음과 같습니다.

• √용접 시 갇힌 가스나 열악한 보호 가스 커버리지 또는 튜브 표면의 오염 물질로 인해 발생하는 다공성, 작은 구멍. 이러한 상황을 방지하려면 적절한 보호 가스로 튜브를 청소하고 습한 조건에서 용접을 피하는 것이 매우 중요합니다.
• √불완전한 융합을 방지하기 위해 용접공은 인터페이스 사이에 틈이나 정렬 불량 없이 일정하고 적절한 각도로 용접하는 동안 충분한 열 입력을 사용해야 합니다.
• √균열에는 열간 균열(응고 중)과 냉간 균열(냉각 후)이 포함됩니다. 탄소강(탄소 함량이 높음)과 스테인레스강(열 응력으로 인해)에 일반적입니다. 이종 재료 용접은 열 팽창 불일치로 인해 위험을 증가시킵니다.
• √특히 벽이 얇은-튜브 또는 알루미늄(높은 열 전도성)에서 고르지 않은 가열 및 냉각으로 인해 발생하는 왜곡입니다. 튜브-와-플레이트 접합은 기하학적 차이로 인해 특히 발생하기 쉽습니다. 튜브를 적절하게 정렬하기 위해 용접 고정 장치를 사용하는 것이 좋습니다.
• √융합 부족, 용접 금속과 모재 사이의 불완전한 접합, 종종 열 입력 부족 또는 접합 준비 불량으로 인해 발생합니다. 접근이 제한된 튜브--플레이트 접합에서 흔히 발생합니다.
• √연소{0}}과도한 열 유입으로 벽이 얇은 튜브, 특히 알루미늄이나 스테인리스강에 구멍이 생깁니다.-

일반적으로 재료 청소 준비 및 입열 관리는 튜브 용접의 주요 고려 사항입니다.

 

튜브-대-튜브 및 튜브-대-플레이트 용접 고려 사항

 

다양한 재료를 사용하여 고품질 용접을 달성하려면 숙련된 용접공은 용접 프로세스를 시작하기 전에 항상 다음 측면을 고려해야 합니다.

√재료 호환성

1. 1. 서로 다른 용접의 경우 적절한 충진 재료를 선택합니다(예: 니켈{3}}계 충진제 사용(예: 탄소강에서 스테인레스강으로의 경우 ERNiCr-3을 사용하여 취성 상을 최소화합니다. 이렇게 하면 취성 마르텐사이트 형성을 방지하기 위해 과도한 희석을 피할 수 있습니다. 항상 탄소강 면을 호환 가능한 재료로 버터링하는 것이 좋습니다. 스테인레스강에서 알루미늄으로, 금속 간 화합물로 인한 직접 용접을 피하고 브레이징 또는 바이메탈 전이를 사용하는 것이 좋습니다. 인서트(예: 알루미늄-스테인레스강 클래드 재료)는 알루미늄보다 탄소강이 더 나은 옵션입니다. 이는 스테인레스강-알루미늄과 약간 유사하며 브레이징 또는 전이 재료를 사용하고 갈바니 부식을 방지하기 위해 적절한 부식 보호를 보장합니다.
2. 2. 균열을 방지하려면 열팽창 차이를 고려하십시오(예: 알루미늄은 강철보다 더 많이 팽창합니다).
3. 3. 매우 다른 금속(예: 탄소강과 알루미늄 사이의 스테인리스강 층)에는 중간 재료 또는 버터링 층을 사용합니다.

√공동 설계 및 준비

1. 1. 튜브-대-튜브를 적절하게 정렬하고 맞췄는지 확인하고{3}}(지그 또는 고정 장치 사용) 맞대기 연결부의 경사 모서리가 완전히 관통되는지 확인합니다.
2. 2. 튜브-에서 플레이트로, 접근이 용이하도록 접합부를 설계하고(예: 모깎기 용접 또는 관통{5}}구멍 용접), 더 나은 용접 침투를 위해 플레이트 구멍을 모따기하거나 카운터싱크합니다.
3. 3. 와이어 브러싱이나 화학 세척을 사용하여 표면을 철저히 청소하여 산화물(특히 알루미늄의 경우), 오일, 먼지를 제거합니다.

√열 입력 제어

1. 1. 뒤틀림, 번스루-또는 감작(특히 스테인리스 스틸 및 알루미늄의 경우)을 방지하기 위해 열 입력을 최소화합니다.
2. 2. 얇은 재료를 더 잘 제어하려면 펄스 용접 기술(예: 펄스 TIG 또는 MIG)을 사용하십시오.
3. 3. 특히 스테인리스강의 경우 적절한 층간 온도를 유지하십시오.

√가스 및 환경 보호

1. 1. 적절한 차폐 가스(예: 스테인리스강의 TIG용 아르곤, 알루미늄용 아르곤{3}}헬륨)를 사용하십시오.
2. 2. 다공성을 유발할 수 있는 가스 차폐 손실을 방지하기 위해 외풍으로부터 용접 영역을 보호하십시오.
3. 3. 알루미늄의 경우 깨끗하고 산화물이 없는- 표면을 확보하고 AC TIG를 사용하여 산화물 층을 파괴합니다.

√용접 위치 및 접근성

1. 1. 튜브-대-튜브 용접에서는 일관성을 위해 공작물을 회전하거나 오비탈 용접을 사용해야 하는 경우가 많습니다.
2. 2. 튜브-대-플레이트 용접에는 어색한 위치가 포함될 수 있으며 용접공은 융착 부족이나 언더컷을 방지하기 위해 적절한 전극 또는 토치 각도를 확인해야 합니다.

 

재료 호환성, 접합 설계 및 용접 후 처리를 처리함으로써 고품질의 내구성 있는 용접을 얻을 수 있습니다.- 숙련된 용접공은 안전과 성능을 보장하기 위해 항상 특정 응용 분야에 대한 관련 용접 코드 및 표준을 참조합니다.

Fabmann의 포괄적인 금속 튜브 제조 서비스는 귀하의 요구 사항을 충족하도록 맞춤화된 다양한 기능을 포함합니다.

 

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