판금 부품

판금 가공은 판금을 절단, 성형, 용접 및 조립하여 원하는 모양이나 구조로 만드는 과정이며 매우 유연한 과정이므로 대부분의 산업에서 부품에서 자동차 차체에 이르기까지 모든 것을 만드는 데 사용할 수 있습니다.

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설명

판금 제조 공정

판금 제조 공정은 판금을 기능 부품 또는 제품으로 전환하기 위한 일련의 제조 활동으로 구성됩니다. 일반적으로 제조 공정에는 금속 절단, 성형, 마감 및 접합의 4가지 주요 생산 솔루션이 있습니다. 금속 절단에는 전단 절단의 두 가지 유형이 있습니다. 힘 및 전단력 없는 절단. 판금 제조에서 전단력 없는 절단은 높은 정확도를 생성할 수 있기 때문에 매우 중요합니다. 여기에는 레이저 절단, 플라즈마 절단 및 워터 제트 절단이 포함됩니다. 짧은 비교를 통해 전단력 없이 절단.

레이저 절단

√다양한 재료에 적합

√새기다

√작은 잔류 버

√작은 변형

플라즈마 절단

√레이저 절단보다 훨씬 저렴

√광범위한 금속에 적합

워터젯 커팅

√레이저 절단보다 훨씬 저렴

√광범위한 금속에 적합

√버 또는 드로스 없음

√매우 넓은 재료를 절단할 수 있음

√높은 정밀도

√HAZ(열영향부) 없음

판금 제조 공정 제어

고품질 판금 부품을 제공하기 위해 Fabmann은 금속 표면 처리를 포함한 전체 제조 공정에서 엄격한 통제를 받습니다. 한편, 당사 운영자는 - 확인되지 않은 제품의 대량 생산 위험을 최소화하기 위해 각 제조 절차에서 - 라인 검사를 수행합니다. 따라서 비 - 확인 비용을 낮추고 프리미엄 품질로 정시에 배송할 수 있습니다.

1.두께 체크

2. 굽힘 확인을 누릅니다.

3. 테이핑 체크

4. 굽힘 각도 확인

5. 측정 확인

6. 온라인 QC

7. 전체 측정 확인

8. 평탄도 확인

9. 표면 청소

10. Tooling and Fixture Verification.jpg

10. 툴링 및 고정 장치 검증

11. 육안 검사

12. 용접 검사

13. 분체도장 두께 확인

14. 크로스 컷 접착 확인

15. 분체도장 보수

판금 설계 고려 사항

√벽 두께, 판금 제품은 한 장의 금속으로 제작되며 부품은 균일한 벽을 유지해야 합니다.전체 두께.

√공차, 판금 부품은 재료에 응력을 가하면 재료가 늘어날 수 있기 때문에 일반적으로 CNC 가공 부품에 비해 더 큰 공차를 갖습니다. 부품이 더 많은 프로세스를 거치면 할수록 엄격한 공차를 달성하기가 더 어려워집니다.

√재료의 항복강도와 인장강도는 종종 스프링백 효과와 관련이 있습니다.

√구멍 직경, 두께보다 작은 구멍 직경은 레이저 빔으로 인한 절단 또는 왜곡으로 인한 변형을 유발할 수 있습니다. 재료 두께보다 작은 직경으로 구멍을 레이저 절단하는 것이 가능하지만 안전을 위해 시트 두께보다 크거나 같은 크기를 갖는 것이 좋습니다.

√홀 간격은 시트 두께의 2배 이상이어야 하며, 홀이 너무 가까울 경우 성형 중 변형이나 갈라짐이 발생할 수 있습니다.

√구멍은 굽힘 반경의 시작 부분에서 시트 두께의 2배 이상이어야 합니다.

√변형 및 찢어짐을 방지하기 위해 K - 계수 고려

√내부 굽힘 반경을 최소한 재료 두께와 동일하게 유지하십시오.

√일관된 굽힘 방향으로 동일한 반경을 사용하여 비용 절감

√찢어짐을 방지하고 스프링백의 위험을 줄이기 위해 벤드 릴리프를 추가합니다.

√굽힘 높이가 재료 두께와 굽힘 반경의 두 배 이상인지 확인하십시오.

√기계적 특성, 연성(파단신율, 가공성, 용접성, 인장강도)

√내식성

√무게

√비용

판금 부품의 적용

전단력이 있는 절단 솔루션은 전단 및 펀칭이며 서로 다른 장점이 있습니다. 전단은 대량 작업에 적합하고 직선 절단은 깨끗한 마무리가 필요하지 않은 부드러운 재료에 적합합니다. 펀칭은 중형에서 대용량 작업에 적합하여 동일하게 생성 모양의 구멍과 버를 제거해야 합니다.

판금 성형은 거의 완제품을 만드는 것이며 또한 조립품에 강도와 강성을 추가합니다. 성형 가공은 주로 굽힘, 스탬핑, 롤링, 롤 성형, 금속 방사, 헤밍, 컬링 및 드로잉으로 구성됩니다. 판금 마감은 제품이 작동할 뿐만 아니라 가능한 한 오랫동안 작동하도록 하는 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 접합은 판금 제조의 거의 마지막 단계이며 용접, 고정 및 납땜을 포함합니다.

Fabmann은 다양한 굽힘 각도, 형태 구성 및 재료 유형에 대한 공통 툴링으로 성형 판금 부품을 생산하는 데 매우 비용 효율적인 방법이기 때문에 주로 자동 공급 장치가 있는 프레스 브레이크 벤딩 머신 및 유압 스탬핑 머신을 사용합니다. Fabmann은 다양한 판금 부품 제조를 위한 다목적 솔루션이며, 우리는 항상 가장 적합한 제조 솔루션을 선택하여 고객의 생산성을 최적화하고 제조 비용을 최소화할 수 있습니다. 판금 제작을 최대한 활용하려면 판금 기계적 특성을 알아야 합니다.

판금 재료의 기계적 특성

금속 재료	파단신율	가공성	용접성	내식성	인장 강도
알루미늄 5052	7 - 27 %	공정한	좋은	훌륭한	195 – 290 MPa
알루미늄 5754	10 - 15 %	좋은	훌륭한	훌륭한	160 - 200MPa
스테인레스 스틸 304	45 - 60 %	훌륭한	훌륭한	좋은	480 - 620 MPa
스테인레스 스틸 316	30 - 50 %	좋은	훌륭한	훌륭한	480 - 620 MPa
연강	17 - 27 %	좋은	훌륭한	가난한	190 - 440MPa

분말 코팅, 용융 아연 도금, 쉐라다이징 및 아연 도금을 포함하는 Fabmann의 광범위한 금속 표면 처리를 통해 우리는 다양한 산업 분야에 서비스를 제공할 수 있습니다.

√기계

√에너지 부문

√하부 구조

√식품 가공

√물 처리

√건설

Fabmann은 판금 생산 시 검사를 어떻게 수행합니까?

Fabmann은 원자재에서 금속 마감을 포함한 전체 생산 공정에 이르기까지 철저한 생산 관리를 수행하며, 생산 과정에서 포장 및 라벨링을 포함한 모든 제품 세부 사항이 완전히 다루어지도록 합니다. -이 아닌 확인의 위험을 최소화하기 위해 당사의 품질 엔지니어는 QCP(품질 관리 계획)를 엄격하게 구현하며 다음 측면을 다룹니다.

√재료 인증서

√고객의 요구 사항에 따른 재료 두께 공차

√제작공통결함(균열, 용접불량, 공차외 치수)

√전체 측정

√평탄

√마감(광택, 밀착력, 염수분무)

√포장