스탬핑 부품

금속 스탬핑은 다이와 스탬핑 프레스를 모두 사용하여 판금을 다양한 원하는 모양으로 변형시키는 냉간 성형 공정입니다. 스탬핑 서비스를 제공하는 판금 회사는 다이 섹션 사이에 블랭크를 배치합니다. 여기서 압력을 사용하여 재료를 설계 모양으로 성형하고 전단합니다.

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설명

스탬핑 부품은 종종 구리, 알루미늄, 스테인레스 스틸, 열간 압연 코일 또는 냉간 압연 코일과 같은 연강과 같은 다른 대중적인 금속 재료로 만들어지며 프레스라고도하는 스탬핑으로 알려진 스탬핑 부품 프로세스는 평평한 시트를 배치하는 프로세스입니다. 블랭크 또는 코일 형태의 금속은 도구와 다이 표면이 금속을 그물 모양으로 형성하는 스탬핑 프레스로 형성됩니다. 판금 스탬핑은 스탬핑 다이를 사용하여 유압 또는 기계 프레스를 통해 금속 시트, 금속 튜브, 금속 막대와 같은 다양한 재료에 외부 압력을 가하여 금속 재료를 변형 및 분리하고 그에 맞는 제품 디자인 구조를 얻는 것입니다. 금형 캐비티. 스탬핑 생산 공정에는 기계 프레스 또는 스탬핑 프레스를 사용한 펀칭, 블랭킹, 엠보싱, 벤딩, 플랜징 및 코이닝과 같은 다양한 판금 성형 제조 공정이 포함됩니다. 이 스탬핑 프로세스는 프레스의 모든 스트로크가 판금 부품에 원하는 형태를 생성하거나 일련의 단계를 통해 발생할 수 있는 단일 단계 작업일 수 있으며 프로그레시브 다이 스탬핑, 트랜스퍼 다이 스탬핑, 4슬라이드 스탬핑과 같은 몇 가지 다른 스탬핑 솔루션은 다음과 같습니다. 대부분의 스탬핑 부품 제조업체에서 채택한 가장 인기 있는 스탬핑 옵션입니다. Fabmann은 금속 스탬핑 부품을 제공할 뿐만 아니라 포괄적인금속 표면 처리, 그래서 우리는 부품 구매자 스탬프 및 부품 수입 스탬프 스탬프를 위한 진정한 원스톱 서비스 회사가 될 수 있습니다.

스탬핑 부품 프로세스

프레싱이라고도 하는 금속 스탬핑은 동일한 금속 부품을 대량 생산할 수 있는 저비용 고속 제조 공정이며 이 스탬핑 제조 솔루션은 단기 또는 장기 생산 실행에 모두 적합합니다. 금속 스탬핑 공정을 선택할 때 스탬핑 부품 회사는 항상 다음을 고려해야 합니다.

√스탬핑 프로세스가 디자인의 기능에 미치는 영향

√ 디자인의 특정 기술 요구 사항

√ 생산 시간 및 비용 효율성

√ 툴링 옵션

스탬핑 프로세스는 주로 다음을 포함합니다.

√ 펀칭 및 블랭킹, 다이를 사용하여 재료를 특정 형태로 절단

√ 엠보싱, 만들기 판금에 융기 또는 오목한 디자인 만들기

√ 코이닝, 펀치 팁을 눌러 금속을 관통하여 정확하고 반복 가능한 벤드 생성

√ 드로잉, 펀치는 판금 모양을 만들기 위해 다이를 통해 금속 부분에 힘을 줍니다. 그림의 깊이가보다 큰개구부보다 딥 드로잉이라고합니다.

√ 굽힘, 금속을 L, V 또는 U 모양과 같은 원하는 모양으로 성형

√ 플랜징

판금 스탬핑의 일반적인 결함은 무엇입니까?

복잡한 부품은 종종 일련의 여러 단계를 거쳐야 하고 단순한 부품은 한두 단계의 스탬핑 단계가 필요할 수 있습니다. 복잡하거나 간단한 스탬핑 부품에 관계없이 동일한 스탬핑 결함의 위험에 거의 노출되어 있습니다.

√ 잘못된 블랭크 모양

√ 성형 공정 중 판금이 과도하게 얇아지고 두꺼워짐

√ 빠짐, 마킹선 및 주름 등의 형태불량, 결속력이 부정확할 수 있으며,스탬핑 공정은 재료를 함께 밀어내는 압축 변형을 생성하여 재료가 서로 겹치도록 합니다.

√ 네크 및 크랙과 같은 표면 결함은 재료가 항복하고 그 이상으로 늘어나서 발생합니다.최대 인장 강도이며 프레스 성형되는 판금의 변형 방향에 의해서도 영향을 받습니다.

√ 주어진 재료의 응력-변형 곡선의 탄성 영역으로 인해 종종 발생하는 스프링백.

√ 이 문제를 해결하는 가장 일반적인 솔루션은 스프링백 효과를 보상하기 위해 과도하게 구부리는 것입니다.

금속 스탬핑 품질에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

√ 프레스 변수, 쿠션 핀 및 블랭크 홀더가 적절하게 설계되고 판금이 적절하게 제어됩니다.

√ 공구 변수, 블랭크 홀더에 장착된 스페이서를 사용하여 판금 흐름을 제어할 수 있습니다.

√ 윤활, 성형 및 드로잉 작업 중 판금 흐름은 마찰에 영향을 미치는 윤활제에 따라 달라집니다.블랭크-툴 인터페이스에서의 힘, 윤활유 부족 또는 잘못된 윤활유 사용은 표면 결함을 유발할 수 있습니다.

√ 판금재료, 원재료의 항복강도, 인장강도, 균일신율, 총신율금속 성형에 큰 역할을 합니다.

√ 판금 두께, 스탬핑 기계가 a를 만들 수 있는지 여부를 확인하려면 기본 계산이 필요합니다.이 재료에 부드러운 스탬핑 제작.

금속 스탬핑 부품의 산업 응용

Fabmann은 전문 스탬핑 부품 제조업체이며 금속 절단, 금속 성형 및 툴링 제작을 위한 사내 생산 장비를 보유하고 있으며 숙련된 엔지니어는 불필요한 툴링 비용을 피하기 위해 가장 경제적인 제조 방법을 선택할 것입니다. 당사의 모든 툴링은 사내에서 설계 및 제작되며 엔지니어는 대량 생산이 시작되기 전에 파일럿 실행 생산 중에 모든 툴링을 테스트합니다.
또한 Fabmann은 샌드블라스팅, 분말 코팅, 아연 도금, 용융 아연 도금, 절단 및 도장과 같은 포괄적인 금속 표면 처리를 제공하며 표면 처리에 대한 당사의 지식은 스탬핑 부품 구매자에게 최고의 부식 방지 기능을 제공할 것입니다. 당사의 맞춤형 금속 스탬핑 부품은 다양한 산업 분야에 서비스를 제공합니다.

√ 식품 가공

√ 농업

√ 선박

√ 물 처리

√ 건설

√ 하부 구조

√ 터널 및 채광

√ 텔레콤

√ 양식업

맞춤형 스탬핑 부품

금속 스탬핑 부품

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파우더 코팅 스탬핑 부품

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아연 도금 금속 스탬핑 부품

스탬핑 부품:완벽한 구매 가이드

인기있는 스탬핑 부품 재료는 무엇입니까?

널리 사용되는 비철금속은 알루미늄, 황동, 청동 및 구리이며 알루미늄은 강도, 무게, 내식성 및 가격으로 인해 매우 널리 사용되는 금속입니다. 널리 사용되는 철 금속에는 냉간 압연 강판, 열간 압연 강판, 아연 도금 강판, 스테인리스 강 및 강철 합금이 포함됩니다. Fabmann은 주로 연강, 알루미늄, 스테인리스 강을 사용하여 모든 종류의 정밀 금속 부품, 스테인리스 강 스탬핑 부품, 판금 스탬핑 부품, 강철 부품 스탬핑, 다이 부품 스탬핑, 가공 부품 스탬핑 및 다른 금속 표면 처리로 작은 부품 스탬핑 아연 도금, 분말 코팅, 절단 및 용융 아연 도금과 같습니다.

부품 구매자 및 수입업체에 스탬핑을 할 때 어떤 요소를 고려합니까?

금속 스탬핑 부품 수입업자 또는 구매자는 다음 요소를 고려해야 합니다.

✔ 금속 시트의 기계적 성질

✔ 메탈 스탬핑 부품 적용

✔ 시장 수요 또는 시장 잠재력은 증가된 제조 용량을 처리하고 비즈니스에 중요한 시간에 민감한 주문과 같은 긴급 상황에 대응해야 하는 금속 부품 스탬핑 제조업체에 직접적인 영향을 미칩니다.

✔ 스탬핑 부품 공급업체가 2차 서비스를 제공할 수 있는 능력, 제조업체의 2차 서비스 및 프로젝트와의 관련성을 알아야 합니다. 디버링, 열처리, 금속 표면 처리 기능 및 조립 서비스와 같은 2차 서비스를 통해 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.

✔ 볼륨에 대한 유연성, 우수한 금속 스탬핑 제조업체는 창의적인 공급 준비, 수요 변동에 대한 대응성, 시제품에서 생산에 이르기까지 문제 또는 변경 사항을 해결하기 위해 귀하와 협력할 수 있는 능력과 같은 유연성을 제공할 수 있어야 합니다.

✔ 일관된 품질, 이는 맞춤형 스탬핑 부품을 소싱하려는 스탬핑 부품 구매자에게 중요한 관점입니다.

Fabmann은 금속 스탬핑 부품에 어떤 금속 표면 처리를 제공할 수 있습니까?

Fabmann은 다음을 포함하는 포괄적인 금속 표면 처리를 제공합니다.

✔ 용융 아연 도금

✔ 스핀 아연 도금

✔ 셰라다이징

✔ 분말 코팅

✔ 그림

✔ 아연 도금

✔ 아노다이징

✔ 이중 코팅

스탬핑 부품 프로세스의 이점은 무엇입니까?

다음과 같이 금속 스탬핑 공정의 명백한 이점은 거의 없습니다.

✔ 높은 생산 속도, 여러 부품을 처리할 수 있고 단일 스트로크로 하나 이상의 절단 및 성형 작업을 수행할 수 있어 생산 시간이 단축됩니다.

✔ 정밀한 높은 반복성, 금속 스탬핑 부품 제조업체는 치수 및 표면 품질 측면에서 일관성이 높은 부품을 생산할 수 있으며 이 생산 솔루션은 복잡한 스탬핑 부품의 치수 정밀도로 절단 및 모양을 만들 수도 있습니다.

✔ 낮은 인건비, 완전 자동화 특성으로 인해 이 생산 공정은 기계를 제어하는 작업자의 최소한의 개입만 필요합니다.

✔ 낮은 유지 보수 비용, 금속 스탬핑 다이는 서비스 수명 동안 쉽게 유지 관리됩니다.

스탬핑 작업의 단점은 무엇입니까?

스탬핑 작업에는 다음과 같은 몇 가지 단점이 있습니다.

✔ 금속 스탬핑 작업을 시작하는 높은 투자 비용은 생산할 부품의 개념화된 설계를 기반으로 프로토타입 다이를 생성하는 디자이너 및 제작자 그룹이 필요하기 때문에 어려울 수 있습니다. 또한 대량 생산이 시작되기 전에 스탬핑 툴링을 확인하기 위해 시험 생산 실행이 필수입니다.

✔ 고가의 툴링, 부드럽고 정밀한 모양이나 절단을 위해 단단하고 내구성이 강한 재료로 제작되며 제작 과정에 많은 비용이 소요될 수 있습니다. 그러나 금속 스탬핑 다이는 마모되어 교체가 필요하기 전에 수천 개의 부품을 생산할 수 있습니다.

✔ 툴링 다이를 변경하거나 특정 부품을 사용자 지정하거나 생산할 부품의 디자인을 변경하기가 어려우면 원래 툴링에서 다이를 수정해야 하며 이는 아마도 새로운 스탬핑 다이 툴링을 다시 만드는 것을 의미할 것입니다.

스탬핑 공정의 특징

일반적으로 맞춤형 금속 스탬핑은 절단 및 금속 성형을 고효율로 수행할 수 있는 간단한 작업이며 단일 프레스 스트로크로 많은 부품을 동시에 처리할 수도 있습니다. 프레스에 의해 가해지는 힘은 금속 시트에 치수 변화를 가져옵니다. 스탬핑 부품 프로세스는 부품을 생산하는 데 필요한 툴링의 구성 및 순서에 따라 분류됩니다. 스탬핑 부품의 복잡성과 부피에 따라 다이 스탬핑, 복합 스탬핑, 트랜스퍼 다이 스탬핑 및 스탬핑 부품 구매자가 사용할 수 있는 4슬라이드 스탬핑 작업과 같은 다양한 스탬핑 솔루션이 있습니다.금속 절단그리고금속 성형두 가지 기본적인 금속 가공 작업이며, 연성 및 가단성은 금속 가공 작업에 직접적인 영향을 미치는 금속의 기계적 특성입니다. 금속 스탬핑의 주요 이점은 높은 생산 속도, 정밀한 높은 반복성, 낮은 인건비 및 유지 보수 비용입니다.

스탬핑 작업의 다이 유형은 무엇입니까?

스탬핑 다이는 스테이션 구성 및 수행할 수 있는 작업에 따라 분류되며 주요 유형은 다음과 같습니다.

✔ 간단한 다이

✔ 컴파운드 다이

✔ 조합 다이

✔ 프로그레시브 다이

✔ 이송이 죽는다.

신뢰할 수 있는 맞춤형 금속 부품 공급업체가 필요한 경우 경제적인 스탬핑 다이를 설계하고 가장 경제적인 스탬핑 프로세스를 사용할 수 있는 숙련된 툴링 및 생산 엔지니어 그룹이 있으므로 언제든지 중국의 금속 부품 스탬핑 제조업체인 Fabmann에 문의할 수 있습니다. 당신을 위한.

금속 스탬핑 작업이란 무엇입니까?

프레싱이라고도 하는 금속 스탬핑은 동일한 하드웨어 스탬핑 부품을 대량으로 생산할 수 있는 저비용 고속 제조 공정이며 단기 또는 장기 생산에 모두 적합합니다. 금속 스탬핑 제조 공정은 아래의 보다 구체적인 일련의 공정 또는 기술 중 하나 이상으로 구성될 수 있습니다.

✔ 블랭킹은 더 큰 금속 시트나 코일을 더 작고 다루기 쉬운 조각으로 자르는 스탬핑 공정의 첫 번째 단계입니다. 블랭킹은 일반적으로 스탬핑된 금속 조각을 그리거나 형성할 때 수행됩니다.

✔ 블랭킹과 동시에 피어싱이 가능하며 금속판에서 필요한 형상을 펀칭합니다. 슬롯, 구멍 또는 기타 컷아웃을 만드는 데 사용됩니다.

✔ 드로잉은 다이를 통해 금속 섹션을 밀어 부품의 기본 모양을 제공하는 것입니다. 부품의 깊이가 기본 개구부보다 작으면 얕은 도면으로 간주됩니다. 개구부보다 깊이가 큰 부품은 딥 드로잉입니다.

✔ 굽힘은 특수 설계된 다이에 공작물을 놓고 램이 금속을 밀어 필요한 굽힘을 제공하는 것입니다. 벤딩은 이미 구부러진 금속 조각을 펀칭하려고 하면 전체 부품이 변형되기 때문에 드로잉 후에 수행됩니다.

✔ 에어 벤딩은 펀치를 사용하여 종종 V자 모양의 다이로 구부리는 것입니다. 펀치와 다이 사이의 공간은 금속 두께보다 커서 부품이 해제될 때 약간 이완되는 굽힘이 발생합니다.

✔ 보텀킹 및 코이닝, 이 두 벤딩 프로세스는 에어 벤딩과 유사하지만 2배에서 30배의 압력을 사용하면 재료가 꽉 끼는 다이에 완전히 압착되어 보다 영구적인 벤딩이 생성됩니다.

✔ 성형, 벤딩, 바닥 형성 및 코이닝과 유사한 벤딩 공정. U-벤드 또는 V-벤드와 같은 여러 벤드가 있는 부품을 한 번에 생성합니다.

✔ 핀치 트리밍은 금속 시트에서 조각을 절단하여 고철에서 분리하는 방법입니다. 그것은 틀에 얽매이지 않는 공정입니다. 금속을 평평한 수직 표면에 끼웁니다. 배타적이지는 않지만 종종 시트에서 딥 드로잉 라운드 컵을 절단하는 데 사용됩니다.

✔ 벤트 또는 탭을 만드는 데 사용되는 금속 절단 유형인 랜싱은 필요한 개구부 또는 후크와 같은 기능을 생성하지만 스크랩 수집 또는 2차 가공 단계를 제거합니다.

✔ 스트레칭 - 블랭크 가장자리가 안쪽으로 이동하지 않고 장력에 의해 블랭크의 표면적이 증가합니다. 부드러운 자동차 본체 부품을 만드는 데 자주 사용됩니다.

✔ 다림질, 수직 벽을 따라 재료가 압착되고 두께가 줄어 듭니다. 음료수 캔 및 탄약통 케이스에 사용됩니다.

✔ 축소 및 네킹, 용기 또는 튜브의 열린 끝단의 직경을 점진적으로 줄이는 데 사용됩니다.

컬링, 재료를 관형 프로파일로 변형.

✔ 헤밍 - 가장자리를 접어서 두께를 추가합니다. 자동차 도어의 가장자리는 일반적으로 감겨져 있습니다.

스탬핑 작업에 윤활유가 중요한 이유는 무엇입니까?

윤활제는 공구 및 다이 표면을 긁힘이나 마모로부터 보호할 뿐만 아니라 동일한 표면 마모로부터 판금 및 완성된 부품을 보호할 뿐만 아니라 탄성 재료 흐름을 촉진하여 찢어짐, 찢어짐 및 주름을 방지합니다. 이러한 종류의 생산 작업에 사용할 수 있는 다양한 윤활제가 있으며 주로 다음 솔루션에서 사용할 수 있습니다.

✔ 식물성 오일 베이스

✔ 미네랄 오일 베이스

✔ 동물성 지방 또는 라드 기반

✔ 흑연 기반

✔ 비누 및 아크릴 기반 건조 필름

✔ 무오일 윤활유 또는 비유유 윤활유라고도 하는 폴리머 기반 합성 윤활유.

✔ 수성 윤활제

스탬핑 시뮬레이션이 중요한 이유는 무엇입니까?

금속 성형 시뮬레이션이라고도 하는 스탬핑 성형 시뮬레이션은 판금 스탬핑 공정을 계산하는 기술로, 갈라짐, 주름, 스프링백 및 재료 얇아짐과 같은 일반적인 결함을 예측할 수 있습니다. 선형 유한 요소 분석. 이 기술은 제조 산업, 특히 자동차 산업에서 많은 이점을 제공합니다. 시장 출시 기간, 비용 및 린 제조가 회사의 성공에 중요한 요소입니다. 금속 스탬핑 시뮬레이션은 판금 부품 설계자 또는 도구 제작자가 물리적 도구나 고정 장치를 만드는 데 드는 비용 없이 판금 부품을 성공적으로 제조할 가능성을 평가하고자 할 때 사용되며 모든 판금 부품 성형 프로세스를 시뮬레이션할 수 있습니다. 물리적 트라이아웃 비용의 일부만으로 컴퓨팅의 가상 환경을 구축할 수 있습니다. Fabmann은 이 기술을 사용하여 도구를 제작하기 전에 도구 설계를 검증하고 검증하여 예기치 않은 문제가 발생하지 않도록 하고 투자한 시간과 비용이 성공적인 결과를 낳도록 합니다. 또한 이 시뮬레이션 기술은 대체 툴링 설계를 매우 빠르게 평가하여 저비용 생산을 위해 부품을 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다.

금속 스탬핑 작업의 유형

금속 스탬핑 작업에는 주로 세 가지 유형이 있습니다.

✔ 프로그레시브 다이 스탬핑(Progressive die stamping), 금속 시트가 풀리고 프레스에 공급되며 절단, 절곡 및 펀치와 같은 하나 이상의 금속 가공 공정을 수행하는 툴링의 여러 스테이션을 통과합니다. 시트는 스탬퍼의 컨베이어 시스템에 머물고 부품은 공정 내내 기본 스트립에 연결된 상태를 유지하며 공작물은 각 스테이션에서 멈추고 프레스가 아래로 이동함에 따라 다이에 의해 변형됩니다. 공작물이 스테이션을 통해 진행됨에 따라 금속 스탬핑 부품이 점차 형성되고 완성된 부품이 마지막 스테이션의 시트에서 배출됩니다. 딥 드로잉이 필요한 부품에는 적합하지 않다는 것을 알아야 합니다.

✔ 트랜스퍼 다이 스탬핑, 공작물은 먼저 금속 시트에서 분리되어 한 스탬핑 스테이션에서 다른 스탬핑 스테이션으로 이송됩니다. 분리된 재료를 다른 프레스로 옮길 수 있어 작업자가 다양한 부품을 동시에 생산할 수 있습니다. 트랜스퍼 다이 스탬핑은 대형 부품을 성형하는 데 사용됩니다. 부품이 모재 시트에 연결되지 않기 때문에 펀치가 다른 작업에 영향을 주지 않고 최대한 깊이 들어갈 수 있으므로 딥 드로잉이 필요한 부품에 적합합니다. 또한 공정 초기에 부품을 분리하는 것이 더 효율적인 중간 단계가 있는 공정에서도 사용됩니다.

✔ 멀티 슬라이드 스탬핑이라고도 하는 4슬라이드 스탬핑에서는 램이 수평으로 정렬되고 공작물 쪽으로 미끄러집니다. 프레스의 하향 스트로크를 필요로 하는 기존의 스탬핑 공정과 다른 독특한 형태의 스탬핑 공정입니다. 각 슬라이드에는 수평 스트로크에서 구부리거나, 비틀거나, 자르거나, 형성할 수 있는 하나의 도구가 있습니다.

프로그레스 다이 스탬핑의 장점은 무엇입니까?

프로그레시브 다이 스탬핑의 장점은 복잡한 형상과 엄격한 공차, 높은 반복성 및 인건비 절감으로 부품을 빠르게 생산할 수 있다는 것입니다. 단일 툴링에 여러 금속 가공 단계를 결합합니다.

Fourslide 스탬핑의 이점은 무엇입니까?

Fourslide 금속 스탬핑은 많은 산업 분야에서 사용되는 작고 복잡한 부품을 형성하는 데 사용되는 고유한 기술이며, 이러한 스탬핑 부품은 얇은 와이어 또는 금속 조각에서 여러 번 구부러집니다. 4슬라이드 금속 스탬핑은 생산 비용을 최소화하면서 매우 정확한 부품을 만들 수 있기 때문에 종종 선호되는 공정이며 그 이점은 다음과 같습니다.

✔ 고기능성, 파워 프레스의 특징과 캠, 슬라이드의 특징을 결합하여 복잡한 스탬핑 부품을 쉽게 생산할 수 있으며, 다중 굴곡(90도 이상), 나사 구멍, 트위스트 및 원통형 부품을 만들 수 있습니다.

✔ 디자인 유연성, 다이 대신 슬라이딩 블록을 사용하므로 파워 프레스 스탬핑과 같은 프로세스가 변화하는 고객 요구에 적응하기 어려운 반면 약간의 조정으로 디자인 변경을 신속하게 수행할 수 있습니다. 파워 프레스 스탬핑은 완전히 새로운 툴링 다이를 만드는 데 상당한 금전적 자원과 시간이 필요합니다.

✔ 비용 효율성, 다른 기계에 의존하지 않고 부품을 생산할 수 있어 종종 2차 처리(및 관련 비용)가 필요하지 않습니다. 또한 Fourslide 기계는 간단하고 매우 저렴한 툴링을 사용하며 일반적으로 파워 프레스 툴링 비용의 일부입니다.

요컨대, Fourslide 스탬핑은 복잡하고 다중 굽힘 및 원통형 부품을 만드는 데 이상적입니다. 고효율, 낮은 초기 비용 및 저렴한 툴링으로 비틀림을 형성할 수 있는 고유한 기능이 있으며, 이 생산 솔루션은 스크랩을 줄이고 재료 비용을 줄입니다.

다른 스탬핑 다이의 기능은 무엇입니까?

스탬핑 다이는 스테이션 구성 및 수행할 수 있는 작업에 따라 분류되며 스탬핑 다이마다 기능이 다르며 다음과 같이 요약됩니다.

✔ 간단한 다이는 스트로크당 하나의 작업만 수행할 수 있으며, 적은 단계의 제조 공정과 소량의 공작물 처리에 일반적으로 사용됩니다. 효율성이 떨어질 수 있지만 이러한 특수 다이는 절단 또는 벤딩 작업을 보다 정확하게 수행할 수 있습니다.

✔ 컴파운드 다이는 일반적으로 결합되는 동시 블랭킹 및 피어싱과 같이 스트로크당 하나 이상의 절단 작업을 수행합니다. 작업을 더 빠르게 수행하는 다중 절단 및 복잡한 디자인의 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 그러나 성형 작업에는 더 많은 힘이 필요하기 때문에 성형 작업에는 적합하지 않습니다.

✔ 단일 스트로크로 하나 이상의 절단 및 성형 작업을 수행할 수 있는 조합 다이. 공작물에서 수행되는 동시 절단 및 성형(예: 트리밍 및 플랜징)은 생산 시간을 단축합니다.

✔ 부품 제조와 관련된 일련의 단계에 따라 다이 내에 배열된 일련의 스테이션을 통과하여 공작물을 절단하거나 성형하도록 설계된 프로그레시브 다이. 금속 시트는 금속 스탬퍼에 지속적으로 공급됩니다. 다이가 열리면 스탬퍼의 운반 시스템에서 수평으로 이동한 다음 다음 스테이션에서 차례로 멈춥니다. 다이의 각 스테이션 사이의 거리는 서로 동일합니다. 마지막 단계는 일반적으로 기본 시트에서 스탬핑된 부품을 꺼내는 것입니다.

✔ 트랜스퍼 다이는 부품 제조와 관련된 일련의 단계에 따라 생산 현장에 배치되는 일련의 다중 다이로 구성됩니다. 그 작업은 첫 번째 스테이션에서 공작물이 기본 금속 시트에서 분리되는 것으로 시작하여 이송 시스템에 의해 일련의 다이로 이송됩니다. 두 개 이상의 이송 다이 세트를 사용하여 서로 다른 제품을 병렬로 실행할 수 있습니다. 트랜스퍼 다이는 크고 정밀하게 작동하기 위해 특수 다이가 필요한 복잡한 디자인의 부품 제작에 사용됩니다.

금속 스탬핑 결함

표면 결함은 금속 스탬핑에서 지배적인 결함이며, 스탬핑 공정이 표면 외관에 영향을 미치고 따라서 표면 품질에 영향을 미치기 때문에 판금 스탬핑에서 중요한 문제입니다. 따라서 제품 개발 과정에서 결함을 최소화하기 위해 많은 노력을 기울이고 있으며, 두 가지 주요 결함이 있습니다. 하나는 크랙 및 네킹과 같은 표면 결함이며 다른 하나는 폴인과 같은 성형 결함입니다. 주름, 마킹 라인. 이 두 가지 결함은 정적 및 동적 결함으로 분류할 수 있으며 아래는 이 두 가지 결함에 대한 요약입니다.

✔ 표면 각인 및 스프링백과 같은 정적 결함은 공정과 관련이 없으며 대신 오염된 다이 또는 공구 면으로 인해 발생합니다. 이러한 결함은 스탬핑 전에 다이 또는 공구 표면을 청소하여 간단히 수정됩니다.

✔ 동적 결함은 공정과 관련이 있으며 성형 공정으로 인해 발생합니다. 예를 들어 균열, 네킹, 갈라짐, 주름, 과도한 얇아짐/두꺼워짐은 일반적으로 변형된 시트 재료의 성형성이 제한될 때 발생합니다. 측벽 및 플랜지 주름은 시트의 높은 접선 방향 압축 응력으로 인해 발생합니다. 마킹 라인은 시트 재료가 날카로운 도구 모서리 위로 흐를 때 높은 인장 응력을 받을 때 발생합니다. Fall-in은 일반적으로 변형률이 높은 영역이 변형률이 낮은 넓은 영역으로 둘러싸인 곳에서 관찰됩니다.

스탬핑 부품 결함 솔루션

판금 스탬핑은 항공 우주, 자동차 및 기관차, 전기 제품, 식품 포장, 일일 하드웨어, 건설, 포장 및 기타 산업 분야에서 널리 사용되는 매우 중요한 금속 플라스틱 성형 방법입니다. 실제 스탬핑 생산 공정에서 종종 나타나는 다양한 성형 결함은 스탬핑 부품의 기하학적 정확도, 기계적 특성 및 표면 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 스탬핑 품질과 관련된 많은 공정 매개변수가 있고 요인이 서로 관련되어 있기 때문에 현장의 금형 엔지니어가 금형을 수리하고 시험해 보는 데 큰 어려움과 어려움이 따릅니다. 스탬핑 공정에서 세 가지 일반적인 품질 결함의 원인인 균열, 주름 및 리바운드에 초점을 맞추고 일반적인 솔루션을 각각 소개합니다.

✔ 파단이라고도 알려진 균열은 파열 정도에 따라 미시적 파열과 거시적 파열의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 미세한 균열은 시트에 육안으로 확인하기 어려운 균열이 발생하는 것을 말합니다. 균열 깊이는 매우 얕지만 일부 재료는 실제로 실패했습니다. 매크로 균열은 시트에서 육안으로 볼 수 있는 균열 및 균열의 모양을 나타냅니다. 거시적 파열은 일반적으로 박판 평면의 과도한 팽창에 의해 발생하며, 미시적 파열은 순수 팽창 또는 단순 굽힘에 의해 발생할 수 있습니다. 최종 분석에서 미시적 및 거시적 파열은 재료의 국부적 인장 변형으로 인해 발생합니다. 균열의 경우는 일반적으로 딥 드로잉 공정의 작은 반경 영역, 펀치의 모서리, 측벽의 중심 및 재료가 캐비티에 들어가 흐름을 차단하는 영역을 포함합니다. 파단은 한계값을 초과하는 국부적인 변형률에 의해 발생하므로 파단 현상을 제거하는 원리는 수직 접촉력과 접선 마찰력의 분포를 변경하여 파단 영역의 인장 변형률 값을 줄이는 것입니다. 방법에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

● 적당한 블랭크 크기와 모양을 선택하십시오. 블랭크의 크기와 모양은 최종 성형 품질에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 사각형 튜브가 늘어나면 사각형 블랭크가 먼저 스트레칭에 사용됩니다. 균열이 발생하면 블랭크의 네 모서리를 적절한 크기로 절단할 수 있습니다.

● 부품의 기능적 요구 사항을 충족한다는 전제하에 보조 공정을 추가하고 금형의 필렛을 적절하게 늘리거나 기울기를 줄이면 성형 공정 중 재료의 흐름 저항을 줄여 파손을 방지할 수 있습니다. 펀칭 공정은 플레이트의 적절한 부분을 절개하여 쉽게 파열되는 부위에 인접 부위의 재료를 보충하여 해당 부위의 변형을 개선하고 파열의 발생을 방지합니다.

● 파단 매개변수 또는 블랭크 홀더 힘을 조정합니다. 파단을 사용하면 플랜지 부분의 주름을 방지할 수 있지만 그 부작용은 다이로 들어가는 재료의 유동 저항을 증가시키는 것입니다. 따라서 부적절한 파단 매개변수는 과도한 흐름 저항을 유발하여 시트 균열을 초래할 수 있습니다.

● 윤활 조건 개선, 스탬핑 품질과 윤활유 간의 관계는 매우 중요합니다. 윤활 상태가 좋지 않거나 윤활제를 잘못 선택하면 시트 균열이 발생할 수 있습니다.

✔ 제품의 표면 품질에 직접적인 영향을 미치는 스탬핑 공정의 대표적인 품질 결함인 주름; 더 심각한 것은 때로는 주름이 생기고 금형에 의해 다림질되어 공작물이 손상되거나 금형이 긁히기 때문에 큰 손실을 초래할 수 있습니다. 주름의 원인은 과도한 국부압축응력에 의해 판재의 두께방향이 불안정하여 발생하는 균열의 원인과는 정반대이다. 이러한 형태의 불안정성을 압축 불안정성이라고 합니다. 주름이 생겼을 때 주름의 방향은 압축응력과 수직이지만, 단순히 주름이 압축응력에 의한 것이라고 생각할 수는 없다. 판금 스탬핑 및 성형 중에 다양한 주름이 있습니다. 다양한 원인에 따라 재료 축적 주름과 불안정 주름으로 나눌 수 있습니다. 재료 축적 주름은 너무 많은 재료가 캐비티의 캐비티에 유입되어 발생합니다. 주름은 불안정성으로 인해 발생하며, 불안정성 주름은 시트의 두께 방향으로 결속력이 약한 압축플랜지의 불안정성과 불균일한 연신부의 불안정성으로 인해 발생하는 주름을 말한다. 주름이 찢어지는 것처럼 부품의 강도와 강성을 약화시키지는 않지만 부품의 정확성과 아름다움에 영향을 미칩니다. 중간 공정에서 주름이 발생하면 다음 공정의 정상적인 진행에도 영향을 미칠 수 있습니다. 재료의 국부 압축 응력이 너무 크면 특히 재료가 인장 및 압축 작용을 받을 때 주름이 쉽게 발생합니다. 따라서 주름을 없애는 원리는 소재의 흐름을 정확히 예측해 주름을 늘리는 것이다. 일반적인 접촉력, 엔지니어링 관행에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

● 블랭크 홀더 힘을 높이면 다이로 들어가는 재료의 유동 저항이 증가하고 플랜지 가장자리의 주름을 완화할 수 있습니다.

● 리바운드 수를 늘리거나 높이를 높이면 리바운드는 둥근 막대, 사각형 막대 및 견인 막대로 나뉩니다. 피드 저항이 차례로 증가합니다. 어떤 리바운드를 사용할지는 공작물의 드로잉 깊이, 재료 특성 및 제품 모양과 같은 여러 측면에서 고려해야 합니다. 리바운드의 합리적인 설정, 피드 저항의 과학적 제어, 재료의 내부 응력 상태 변경 및 재료 흐름 방향 조정은 주름 결함을 효과적으로 개선할 수 있습니다.

● 과도한 재료를 흡수하도록 제품 및 금형 모양을 수정하십시오.

✔ 펀칭 리바운드라고도 하는 스프링백은 성형 중 외부 하중이 제거된 후 소재의 탄성 회복으로 인해 소재의 형상과 크기가 하중을 받았을 때 변형과 반대 방향으로 변화하는 현상을 말합니다. 스탬핑 및 성형 공정. 리바운드는 박판 성형 공정, 특히 벤딩 공정에서 불가피한 성형 결함입니다. 시트 재료의 리바운드는 성형 부품의 모양과 치수 정확도에 심각한 영향을 미쳤습니다. 특히 최근에는 고강도 강판이 널리 사용되면서 리바운드 현상이 더욱 주목을 받고 있습니다. 높은 항복 강도와 인장 강도로 인해 고강도 시트 재료는 더 큰 강성과 경도를 가지며 상온에서 언로딩 후 더 분명한 리바운드 현상을 나타냅니다. 리바운드 현상에 대한 심층 분석 후 리바운드 현상의 주된 원인은 시트 재료의 각 부분의 변형 상태가 동기화되지 않았기 때문이라는 것을 알게 되었습니다. 변형 단계에서 금형이 언로드되면 재료의 각 부분이 탄성 복원되어야 하므로 시트 재료의 두께 방향 또는 면내 방향으로 불균일한 잔류 응력 분포가 발생하고 결국 리바운드가 발생합니다. 재료 자체의 기계적 특성, 금형 필렛 및 오목 금형과 볼록 금형 사이의 간격, 블랭크 홀더 힘 및 주요 요인과 같이 판금 리바운드 양에 영향을 미치는 많은 영향 요인이 아래에 나열되어 있습니다.

² 재료의 기계적 특성, 재료의 탄성 계수가 작을수록 항복 한계가 높을수록 가공 경화 현상이 심각하고 굽힘 변형의 반발이 커집니다. 고강도 강판 및 알루미늄 합금 강판의 반발은 일반 강판보다 큽니다.

² 굽힘 반경, 시트가 구부러졌을 때 소재 두께에 대한 굽힘 반경의 비율을 말합니다. 상대 굽힘 반경이 감소하면 굽힘 판재 외면의 총 접선 변형이 증가하고 소성 변형 및 탄성 굽힘 성분도 동시에 증가하지만 총 변형률에서 탄성 변형의 비율은 감소하므로 리바운드도 감소합니다. 반대로 상대 굽힘 반경이 증가하면 전체 변형에서 탄성 변형의 비율이 증가함에 따라 반발도 증가합니다.

● 오목한 금형과 볼록한 금형 사이의 간격은 리바운드 및 표면 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 갭이 작을수록 리바운드 각도가 작아지고 갭이 클수록 리바운드 각도가 커집니다. 그러나 간격이 너무 작으면 작업물의 표면이 긁히거나 두께가 얇아집니다. 간격이 재료 두께보다 작으면 공작물이 음의 반동을 가질 수 있습니다.

● 스트로크, 스트로크 크기는 스탬핑 및 성형 공정 중 판금의 응력 상태에도 영향을 미칩니다. 얕은 인발 부품의 경우 스트로크가 더 작고 굽힘 응력의 영향이 인장 응력의 영향보다 크므로 리바운드 경향이 더 분명합니다. 딥 드로잉 부품의 경우 스트로크가 더 크고 스탬핑 공정 중 인장 응력 결과적으로 시트 재료의 상부 및 하부 표면이 양방향 스트레치 상태를 형성하고 리바운드 경향이 부분적으로 오프셋되고 리바운드 양이 작다.

● 블랭크 홀더 힘, 블랭크 홀더 힘을 높이면 시트의 반동을 줄일 수 있지만 블랭크 홀더 힘을 높이는 것은 부품에 다른 성형 결함이 없다는 전제에 근거합니다. 블랭크 홀더 힘은 일반적으로 블랭크 홀더 힘을 높이거나 리바운드를 설정하여 증가시킬 수 있습니다.

● 마찰 계수, 곡면 시트 표면과 금형 표면 사이의 마찰은 곡면 각 부분의 응력 상태를 변경할 수 있습니다. 일반적으로 마찰은 변형 영역에서 인장 응력을 증가시킬 수 있고 부품의 모양을 금형의 모양에 가깝게 만들 수 있으므로 판금 스탬핑의 반발을 줄일 수 있다고 믿어집니다.

금속 스탬핑에서 성형 품질 문제의 원인은 무엇입니까?

다양한 스탬핑 작업과 관련된 다양한 공통 결함이 있으며 아래는 다양한 스탬핑 작업 결함에 대한 간략한 요약입니다.

✔ Burrs는 외력의 영향으로 형성되며 금형을 닫은 상태에서 금속 시트를 절단하여 과도한 재료를 제거합니다. 그러나 종종 재료의 포트 가장자리에 버가 되어 제품 사용에 영향을 미치고 사람의 피부를 손상시켜 불필요한 문제를 일으키는 재료의 파편이 종종 있습니다. 일반적으로 버의 모양은 금형의 정확도와 관련이 있습니다. 금형의 상부와 하부 사이에 기공이 너무 많으면 절단 재료가 빠르고 깔끔하지 못하고 금속 조각이 변형되고 버가 형성되어 금형의 정밀도가 떨어지고 발생합니다. 품질 문제. 위험. 이 문제를 해결하려면 금형에 정밀 가공을 수행하고 모든 부품의 결합 간격을 최소로 조정하고 금형의 경도와 정확도를 유지하고 버 모양을 줄여야 합니다.

✔ 고르지 않은 재료 표면, 압력을 받는 금속 시트의 변형은 일반적으로 금형 내부 또는 재료에 금속 스크랩 또는 파편이 존재하기 때문입니다. 폐기물 칩이 제품 표면을 손상시키는 것을 방지하기 위해 스탬핑 전에 금형과 작업대를 청소해야 합니다.

✔ 정기적인 스탬핑은 주로 이송물체의 롤러에 금속 스크랩과 이물질이 부착되어 일정한 원주 간격으로 각인이 나타나기 때문입니다. 따라서 압연재가 자동 공급기에 투입될 때 정기적으로 세척 및 검사를 해야 합니다.

✔ 재료 가장자리 손상, 주로 롤 재료가 자동 공급 장치의 가장자리에 있고 유효 간격이 너무 작기 때문에 운반 과정에서 컨베이어가 손상되어 금형 폐쇄에 영향을 미치므로 영향을 미칩니다. 제품의 정확성.

✔ 스크래치, 소재의 운송 및 취급으로 인해 소재의 표면에 흠집이 생기는 아주 흔한 문제입니다. 따라서 소재 운송 및 취급 과정에서 소재 긁힘으로 인한 금형 손상을 방지하기 위해 소재를 완벽하게 보호하고 스탬핑 공정 전에 소재의 품질을 확인합니다. 금형의 손상은 제품에 흠집을 유발할 수도 있으므로 금형을 정기적으로 점검하여 숨겨진 위험을 제거하고 금형을 즉시 수리해야 합니다.

✔ 균열, 재료의 경도가 높고 가소성이 좋지 않을 때 발생하며 금형의 블랭크 홀더 힘이 너무 커서 재료를 성형할 수 없습니다. 바닥재에 균열이 생기므로 재료의 경도나 다이의 블랭크 홀더 힘을 적절하게 조정해야 합니다.

✔ 측면 주름, 주름이 측면에 나타나 금형의 일치하는 공간이 너무 크거나 재료의 두께가 줄어들어 재료가 금형에 달라 붙을 수 없음을 나타냅니다. 주름이 생깁니다.

판금 스탬핑에 대해 어떤 요소를 고려해야 합니까?

금속 스탬핑 품질에 영향을 미치는 요소는 거의 없으며 다이만으로는 스탬핑 부품의 양호 또는 불량을 전적으로 책임지지 않습니다. 스탬핑 부품에 대해 정보에 입각한 데이터 기반 결정을 내리려면 스탬핑 시스템을 구성하는 모든 요소를 고려해야 합니다. 성공적인 스탬핑 부품을 생산하려면 아래의 다양한 요소를 올바르게 조합해야 합니다.

✔ 다이, 다이는 부품의 성공 또는 실패에 대해 전적으로 책임지지 않지만 최종 결과는 다이의 성능에 크게 의존합니다. 다이는 금속 절단 및 성형 중에 발생하는 충격을 견딜 수 있도록 설계 및 제작되어야 합니다. 그들은 마모에 저항하기 위해 적절하게 열처리된 공구강으로 만들어져야 하며 다이의 특정 부분은 정확한 사양과 공차에 따라 제작되어야 합니다. 절단 및 성형 섹션은 유지 관리를 위해 쉽게 제거하고 정확한 방식으로 다시 부착할 수 있도록 다이 슈에 적절하게 정렬되고 고정되어야 합니다. 다이의 특정 부분은 고광택 처리하거나 내마모성 또는 마찰 감소 공구강 코팅으로 코팅해야 하는 경우가 많습니다. 다이에는 종종 양질의 스프링과 펀치 리테이너도 포함되어야 합니다.

✔ 프레스, 프레스는 심하게 휘거나 휘지 않고 필요한 작업을 수행할 수 있는 적절한 톤수 또는 힘을 가져야 합니다. 램과 볼스터 표면은 전체 프레스 스트로크 동안 평행을 유지해야 하며 램 속도는 재료의 흐름 능력을 초과해서는 안 됩니다. 프레스는 특히 고속 스탬핑 작업에서 가능한 한 진동이 없어야 합니다. 다이와 마찬가지로 금속 절단 및 성형 작업 중에 발생할 충격을 견딜 수 있도록 설계 및 제작되어야 합니다. 전체 다이 길이를 수용할 수 있을 만큼 충분히 큰 베드가 있어야 합니다. 프레스의 램은 램의 좌우 움직임이 거의 없도록 정확하게 안내되어야 합니다.

✔ 판금은 쪼개지거나 갈라지지 않고 지정된 형상으로 성형 및 절단할 수 있는 적절한 기계적 능력을 가져야 합니다. 특정 내식성 또는 전기적 특성을 나타내면서 제품 내구성 요구 사항을 충족할 수 있을 만큼 충분히 강해야 합니다. 자동차 그릴과 같은 일부 응용 분야의 경우 외관상 요구 사항도 충족해야 합니다. 판금을 성형하고 절단할 때 확인해야 할 주요 재료 특성에는 금속 유형, 항복 및 인장 강도, 연신율, 지형 및 두께가 포함됩니다. 대부분의 경우 금속의 n값, r값 및 화학적 성질도 알아야 합니다.

✔ 윤활제, 윤활제 종류 및 적용 방법이 매우 중요합니다. 잘못된 윤활제를 사용하거나 잘못 적용하면 다이가 조기에 마모될 뿐만 아니라 갈라지거나 갈라지는 등의 부품 고장이 발생할 수 있습니다. 일반적으로 윤활제는 성형 온도가 증가할 때 마찰을 줄이기 위해 첨가제를 포함해야 합니다. 고강도 강철과 같은 금속은 형성될 때 더 많은 마찰을 일으켜 더 많은 열을 발생시킵니다.

✔ 코일 교정기, 재료는 코일 세트와 반대 방향으로 구부리는 일련의 롤러를 통과하여 이송 및 프로그레시브 다이가 효과적으로 공급할 수 있도록 가능한 한 직선적이고 평평하게 만듭니다. 스트레이트너를 잘못 조정하면 공급 문제가 발생하고 올바른 제품 형상을 얻기가 어려울 수 있습니다. 웨이브나 컬이 너무 많으면 제품에 낮은 반점이나 외관상 결함이 생길 수 있습니다. 금속 시트가 평평해지면 피더는 정확한 재료 위치를 유지하면서 정확한 증분으로 스트립을 다이로 이동하고 프레스 스트로크 중 지정된 시간에 재료를 잡고 해제합니다. 이는 프로그레시브 다이를 실행할 때 특히 중요한 기능입니다. 프로그레션이 잘못 설정되면 프로그레시브 스트립이 상부 다이에 달라붙어 다이 손상이 발생할 수 있습니다. 조종사가 다이 내에서 스트립을 적절하게 찾고 등록할 수 있도록 진행 및 피드 릴리스를 설정해야 합니다. 피드 릴리스 메커니즘은 파일럿이 스트립을 연결하고 찾기 직전에 스트립을 놓습니다.

요컨대, 품질이 좋지 않은 스탬핑 부품을 유발할 수 있는 많은 이유가 있으므로 스탬핑 프로세스 문제를 해결할 때 항상 모든 단계를 고려하는 것이 좋습니다.

금속 스탬핑에는 어떤 유형의 스탬핑 기계가 사용됩니까?

정밀 금속 스탬핑 기계에는 세 가지 기본 유형이 있습니다.

✔ 기계 프레스, 특히 판금 코일에서 단순하고 얕은 형태의 부품에 대해 최고 생산 속도를 제공할 수 있습니다. 기계식 프레스는 빠르고 효율적이며 반복되는 주기에서 일관된 결과로 대량 생산 작업을 수행하는 데 의존할 수 있습니다. 기계식 프레스는 에너지를 전달하고 저장하기 위해 플라이휠 메커니즘에 연결된 모터를 사용합니다. 이러한 기계식 프레스는 20-6,000톤에 이르는 다양한 크기로 제공되며 일반적으로 프로그레시브 및 트랜스퍼 스탬핑에 사용됩니다. 많은 자동차, 가전 제품 및 하드웨어 부품이 이 범주에 속합니다.

✔ 딥 드로우 메탈 스탬핑 프레스는 일반적으로 트랜스퍼 프레스라고 하는 트랜스퍼 메커니즘이 추가된 기계식 프레스 유형입니다. 트랜스퍼 프레스 스탬핑은 중간에서 대량의 복잡한 구성 요소를 형성하는 데 사용되는 효율적인 제조 공정입니다. 트랜스퍼 프레스는 금속의 평평한 블랭크를 극한의 압력에서 다이로 끌어당겨 성형합니다. 금속 공작물은 일련의 인발, 재인발 및 기타 성형, 절단 또는 엠보싱 스테이션을 통해 최종 형태에 도달합니다. 스탬핑에서 단일 프레스는 일반적으로 생산 라인에 배열된 일련의 다이로 구성된 전체 도구 설정을 조작합니다.

✔ 유압식 프레스는 기계식 프레스의 높은 생산 속도를 갖지는 않지만 다양한 스트로크 길이, 다이 개방 공간 및 압력으로 더 넓은 유연성을 제공합니다. 유압 프레스는 재료 흐름이 많고 생산 속도에 의존하지 않는 깊고 복잡한 형상의 부품을 생산할 때 종종 가장 적합한 옵션입니다. 탱크, 실린더 및 보울과 같은 구성 요소는 종종 유압 프레스를 사용하여 제조됩니다.

✔ 기계식 서보 프레스는 스트로크, 슬라이드 동작, 슬라이드 위치 및 속도에 대한 미세한 제어가 추가되어 기계식 프레스에 근접한 생산 속도로 유압 프레스의 가변성을 대부분 제공할 수 있습니다. 프로그래밍 가능한 추가 기능을 통해 다양한 다이, 부품 유형 및 생산 속도로 작업할 수 있는 다양한 조합이 가능합니다.

✔ 일반적으로 이러한 유형의 금속 스탬핑 프레스는 코일 또는 블랭크 형태의 프레스를 통해 스트립 또는 판금을 안내하는 자동 공급기에 연결됩니다.

트랜스퍼 프레스 스탬핑의 이점은 무엇입니까?

트랜스퍼 프레스의 이점은 다음과 같습니다.

✔ 훨씬 더 복잡한 형상을 허용하고 2차 절단 및 엠보싱 작업을 프레스에 통합합니다.

✔ 자동화 기술을 통해 매우 효율적이며 자동 트랜스퍼 프레스 시스템을 통해 전체 스탬핑 작업을 단일 프레스로 압축할 수 있습니다.

✔ 스테이션 간 정확한 정렬 및 손쉬운 기계적 이동이 필요합니다. 자동화 기술의 사용은 이러한 요구 사항을 능숙하게 충족하므로 부품 프로세스 또는 품질을 포기하지 않고 대량 주문을 쉽게 제조할 수 있습니다.

유지 보수 전에 스탬핑 다이를 검사하고 청소하는 방법은 무엇입니까?

각 스탬핑 작업장에서 다이를 정기적으로 청소하고 느슨한 장부촉, 나사 및 켄 스프링이 있는지 검사하는 것이 중요합니다. 다음은 다이 검사에 대한 몇 가지 지침입니다.

느슨한 패스너가 있는지 검사하십시오.

✔ 모든 나사가 단단히 조여져 있는지 확인하십시오.

✔ 맞춤 핀이 없어진 모습

✔ 부러진 스프링 찾기

✔ 스프링이 고장난 이유 파악

✔ 정상적인 수명 주기가 거의 다 된 경우 스프링을 교체하십시오.

✔ 마모 플레이트와 캠 표면을 검사하고 필요에 따라 재연마하고 맞춥니다.

✔ 필요한 모든 결합 다이 표면에 윤활유를 바릅니다.

✔ 다이를 검사하여 모든 안전 장치가 제자리에 있는지 확인하십시오.

✔ 슬러그, 슬라이버 및 다이에서 축적된 윤활제와 같은 모든 파편을 청소합니다.

✔ 다이가 녹슬지 않도록 건조하고 윤활유를 바릅니다.

✔ 무뎌지거나 부서지거나 금이 간 다이 섹션을 찾고 필요에 따라 교체합니다.

✔ 모든 절단 펀치가 리테이너에 고정되어 있는지 확인하십시오.

위는 스탬핑 다이의 양호한 상태를 유지하기 위한 중요한 체크리스트이며 스탬핑 다이 유지 관리의 일부로 취급할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 작업자가 가공 부품의 품질이 스탬핑 툴링의 양호한 상태에 거의 전적으로 의존한다는 점을 이해해야 하며, 따라서 위에서 언급한 목록을 매일 점검하는 것이 정기적인 스탬핑 다이 유지 보수만큼 중요하다는 것입니다.

스탬핑 다이를 적절하게 유지 관리하는 방법은 무엇입니까?

일관되고 고품질의 스탬핑 부품을 만들려면 스탬핑 다이를 적절하게 유지 관리하는 데 적절한 시간과 노력을 기울여야 하며 전체 프로세스에는 여러 가지 작업이 포함됩니다.

✔ 샤프닝, 다이의 절단 부분 및 펀치 가장자리는 정상적인 사용을 통해 시간이 지남에 따라 마모되어 생산된 부품에 잠재적인 오류가 발생합니다. 주기적으로 연삭 휠을 사용하여 다이를 연마하면 이러한 조건이 제조 작업에 영향을 미치지 않도록 방지할 수 있습니다. 또한 신중한 연마 작업을 통해 금형강의 품질을 보장합니다.

✔ 각 다이 스테이션이 적절한 타이밍을 유지하도록 하기 위해 다이 섹션에 심을 추가하는 시밍이 필요할 수 있습니다. 심을 추가할 때 다음 조건에 특별히 주의를 기울여야 합니다. 포함:

● 부적절한 심 배치 및 여러 개의 심 사용 방지

● 올바른 수의 심을 사용하십시오.

● 모든 고정 요소에 대한 적절한 간극 보장

● 모든 심에서 부스러기 및 거친 부분 제거

✔ 정기적인 금형 청소 및 검사는 업계 전문가에게 본격적인 생산 문제로 발전할 수 있는 문제를 감지하고 예방할 수 있는 기회를 제공합니다. 찾아야 할 사항은 다음과 같습니다.

● 느슨한 패스너

● 누락되거나 파손된 구성요소

● 마모되거나 성능이 저하된 부품 또는 재마감이 필요한 부품

● 불충분한 윤활

● 과도한 파편 및 축적물

● 다이 부품의 맞춤, 여유 및 여유

요컨대, 일관된 품질 제공을 보장하려면 예측 시스템을 사용하는 유지보수 프로그램에 많은 노력을 기울여야 하며 예방적 유지보수는 잠재적인 문제가 생산에 큰 영향을 미치기 전에 해결하는 데 도움이 됩니다. 정기적으로 적절한 유지 관리를 하면 실제로 최소한의 비용이 듭니다.

스탬핑 다이의 부실한 유지보수로 인해 비용이 얼마나 듭니까?

일반적으로 스탬핑 장비가 복잡하고 첨단 기술일수록 유지 관리에 더 많은 비용이 필요합니다. 유지 보수 비용을 시각화하기 위해 가장 부실하게 관리되는 스탬핑 부품 공장에서 발생한 일반적인 예를 아래에서 볼 수 있습니다.

✔ 계획되지 않은 가동 중지 시간은 생산 계획 및 배송 일정을 방해하고 신속한 비용과 고객 벌금을 유발합니다.

✔ 제대로 관리되지 않은 다이는 예상대로 작동하지 않으며 사고로 이어질 수도 있습니다.

✔ 몇 대의 스탬핑 기계를 모니터링하고 문제가 발생할 경우를 대비하여 작업자에게 비용을 지불해야 하는 경우가 있습니다.

✔ 스탬핑 다이가 고장나면 해당 공정에 병목 현상이 발생합니다. 최악의 경우 중요한 스탬핑 기계가 제대로 작동하지 않아 공장 전체가 다운됩니다.

따라서 부실한 유지 관리로 인해 예상보다 많은 비용이 드는 경우가 많습니다.

Fabmann의 기계식 프레스와 유압식 프레스의 용량은 얼마입니까?

당사의 기계식 및 유압식 프레스 용량은 25톤에서 400톤까지 다양하며, 품질이 승인된 업계 유명 액세서리와 지속적으로 업데이트되는 신기술을 사용하여 국제 산업 표준을 준수하여 제조가 관리됩니다. 품질을 보장하기 위해 당사의 금속 스탬핑 프레스는 전문 품질 컨트롤러에 의해 다양한 품질 매개변수에 대해 엄격하게 테스트됩니다. 소중한 고객의 신뢰와 지원과 함께 전문가의 노력과 헌신으로 판금 스탬핑 프레스는 품질과 서비스 측면에서 많은 경쟁사를 능가했습니다. 우리는 오늘 우리가 성취한 것을 매우 소중히 여기며 우리 팀과 고객의 훨씬 더 나은 미래를 위해 계속 열심히 노력할 것입니다.

Fabmann은 어떤 종류의 스탬핑 다이를 설계할 수 있습니까?

경쟁력 있는 가격으로 고품질을 제공하는 것 외에도 Fabmann은 사내 툴링 설계에 전념하고 있으며 금속 스탬핑 작업에서 분리할 수 없는 부분입니다. 스탬핑 다이 세트 및 툴링 시스템 설계는 스탬핑 부품에 직접 작용하고 부품의 성형 품질에 영향을 미치기 때문에 서비스 수명과 정밀도에 중요하므로 Fabmann은 프로그레시브 다이, 트랜스퍼 다이, 싱글 스테이지와 같은 자체 스탬핑 다이 설계에 지속적으로 투자하고 있습니다. 다이, 다단계 다이 및 사내 툴링 설계 기능은 판금 및 스탬핑 부품 생산과 관련하여 매우 경쟁력이 있습니다.

금속 스탬핑 제조를 위해 Fabmann을 선택하는 이유는 무엇입니까?

통신에 대한 기술의 발달로 인해 스탬핑 부품 구매자들은 항상 더 경쟁력 있는 스탬핑 부품 공급자를 어렵지 않게 찾을 수 있기 때문에 국내 제조업체로부터 구매하는 대신 아웃소싱을 선택하는 것이 점점 더 대중화되고 있습니다. Fabmann은 다음과 같은 강점으로 인해 품질과 경쟁력 있는 가격을 모두 제공할 수 있는 스탬핑 부품 전문업체입니다.

✔ 경쟁력 있는 가격, 낮은 재료비, 낮은 인건비 및 잘 발달된 물류 시스템이 중국 전역에 걸쳐 있습니다.

✔ 품질 보증, Fabmann은 25명 이상의 숙련된 생산, 품질 및 툴링 엔지니어로 구성된 매우 강력한 기술 팀을 보유하고 있으며 항상 자체 제조를 위한 가장 경제적인 솔루션을 찾을 수 있습니다.

✔ 빠른 응답, Fabmann은 고객을 위해 24시간 근무하는 전담 영업팀을 보유하고 있으며 이는 제품 개발 또는 주문 처리 중에 시간대 차이가 발생하지 않음을 의미합니다.

✔ 용접 기능, Fabmann은 귀하의 사양에 따라 양극 산화, 분말 코팅 또는 아연 도금이 가능한 용접 스탬핑 부품을 생산합니다.

✔ 금속 표면 처리의 다양성, 용융 아연 도금, 아연 도금, 스핀 아연 도금, 셰라다이징, 분체 도장, 도장 및 양면 코팅과 같은 다양한 금속 표면 처리를 제공할 수 있습니다.

✔ 조립 서비스, 스탬핑이 완료된 완제품 구매가 필요한 경우 타 업체와의 조율에 소요되는 노력과 시간을 최소화할 수 있는 조립 서비스도 제공합니다.