롤 성형 결함을 방지하는 방법은 무엇입니까?

롤 포밍은 높은 정밀도와 탁월한 효율성으로 인해 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 그러나 한편 모든 롤 포머는 일상 생활에서 롤 성형 문제와 결함에 직면하고 있으며 비틀림, 뒤틀림, 웨이브 에지 및 휨과 같은 문제는 상당히 골칫거리입니다. 많은 롤 성형 공급업체는 단면이 비대칭인 롤 성형 제품의 경우 롤 성형 공정 중에 비틀림 결함이 발생하기 쉽고, 이로 인해 높은 수준의 자원 낭비와 생산 생산성 손실이 발생한다는 사실을 알고 있습니다. 대부분의 작업자는 롤 성형 정렬이 성형 품질을 보장하는 데 중요하다는 것을 알고 있지만 단면 프로파일의 직진도 및 비틀림에 대한 허용 오차를 유지하는 데 여전히 어려움을 겪고 있습니다. 강철로 작업한다는 것은 그것이 냉간 압연이든 열간 압연이든 잔류 응력을 가지고 작업한다는 것을 의미하며, 하나의 배치 코일이 완벽하게 잘릴 수 있는 반면 다른 코일은 약간 비틀릴 수 있다는 것도 공공연한 비밀입니다. 잔류 응력은 대부분 냉간 압연 및 열간 압연 공정을 포함한 이전 압연 공정에서 발생하며, 다른 냉간 압연 공정보다 두께 감소가 적은 조질 압연을 포함할 수도 있습니다. 또 다른 압연 공정은 금속 재료의 두께를 약 50%까지 줄일 수 있는 완전 경질 압연이라고 하며 한편 표면 압연은 두께를 1% 미만으로 줄입니다. 두 프로세스 모두 코일에 갇힌 잔류 응력을 생성합니다. 롤 포머에 대해 성형 공정을 매우 어렵게 만드는 불균형한 응력 방출. 따라서 숙련된 작업자는 롤 성형 전에 굽힘을 통해 재료를 테스트하고 잠재적인 롤 성형 결함을 방지하거나 최소화하기 위해 툴링 조정도 수행합니다. 방출되지 않은 응력 외에도 강철의 팽창 및 수축, 고르지 않은 기판 및 좌굴 및 오일 캐닝에 더 민감한 높은 항복 응력과 같은 롤 성형 문제에 기여하는 다른 요인이 있습니다.

강철 코일의 상태도 품질에 영향을 줄 수 있습니다.롤 성형 강철 프로파일 및 섹션그리고특수 ERW 튜빙 두께 변화는 동일한 금속 코일 내에서 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝까지 발생할 수 있습니다. 일반적인 코일 결함을 크라운이라고 하며 이는 재료 두께가 한쪽 가장자리에서 다른 쪽 가장자리까지 다양함을 의미합니다. 일반적으로 마스터 강철 코일은 종종 멀티라고 하는 더 좁은 코일로 쪼개지며, 코일에 크라운이 있는 경우 쪼개기 결과 두 개의 쐐기 모양 강철 코일이 됩니다. 롤 성형 후 크라운 코일은 한쪽 가장자리가 다른 쪽 가장자리가 더 길기 때문에 캠버 결함을 일으킬 가능성이 큽니다. 에지 웨이브가 있는 밀 코일은 다중으로 슬릿되더라도 확실히 에지 웨이브 프로파일로 이어집니다. 따라서 슬릿되기 전에 마스터 코일을 엄격하게 제어하는 ​​것이 매우 중요하며, 이 특정 제어는 모든 롤 성형 회사의 필수 QC 포인트로 간주되어야 합니다. 자격이 없는 코일이 슬릿되면 롤 성형 결함을 피하기 위해 툴링 또는 롤 성형 라인을 조정하는 것이 거의 불가능합니다. 한편 지지 롤, 코일 교정기 및 레벨러뿐만 아니라 입력 장치도 건전한 롤 성형 품질을 갖추는 데 있어 중요한 요소입니다. 대부분의 작업자는 코일 교정기, 레벨러 및 입력 공급 장비의 출구 구성을 적절하게 설정하지 않으면 교차 파손을 경험할 수 있습니다. 석궁은 잘못된 슬리터 설정으로 인해 코일링 공정 중에 자주 발생하는 또 다른 일반적인 결함으로 코일의 상단 표면과 하단 표면의 길이가 같지 않음을 의미합니다. 놀랄 것도 없이 짧은 표면이 반경 안에 있으면 재료를 밀어 오일 캐닝 또는 가장자리 웨이브 결함이 발생하여 스트립의 중심이 가장자리보다 길다는 의미입니다. 그러나 때때로 롤포밍 품질 문제는 잠재적인 원인이 많기 때문에 정확한 원인을 지적하기 어려운 경우가 있습니다. 새로운 롤러 세트가 설치되면 롤 성형 설계 프로세스 중에 예기치 않은 문제를 수정하기 위해 약간의 수정이 필요합니다. 다음은 작업자가 롤 성형 공정 중에 특별히 주의를 기울여야 하는 영역입니다.

√ 진입 가이드 스탠드, 비틀림 또는 캠버 문제를 일으킬 수 있습니다. 숙련된 작업자는 항상 입력 테이블을 확인하고 강철 코일이 올바른지 확인합니다.
롤에 수직.
√툴링의 부적절한 정렬은 작업자가 롤을 조정할 때 흔히 저지르는 실수입니다.
√코일이 없는 롤러를 조정하면 뒤틀리고 휨 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 재료없이 롤 성형 툴링을 측정 한 다음
첫 번째 패스를 통해 코일을 감고 롤을 다시 측정하고 실제 코일 두께를 기준으로 롤 간격을 설정합니다. 통신수는 목록 형성을 시험할 필요가 있고
대량 생산이 시작되기 전에 롤 사이의 적절한 간격을 결정하십시오.
√윤활 부족 또는 윤활 유형이 올바르지 않습니다.

다음은 롤 성형기 라인 또는 코일 품질의 오정렬로 인해 작업자가 롤 성형 공정 중에 발생할 수 있는 몇 가지 일반적인 롤 성형 결함입니다.
√캠버(Camber), 슬리팅 공정 중에 발생하는 판재 또는 코일 스톡 가장자리의 직진도에서 점차적으로 벗어나는 것으로 종종 가장자리 방향 곡률입니다.
이는 종종 롤 성형 프로파일에서 곡선, 구부러짐 및 뒤틀림을 유발합니다.
√활, 롤 성형 단면의 수직면으로부터의 편차이며, 크로스 보우 및 세로 활은 일반적인 결함입니다.
√스윕이라고도 하는 곡선. 수평면에서 직선과의 편차, 원인은 대부분 잘못된 수평 롤 정렬 및
고르지 않은 성형 압력.
√최종 롤 성형 부품의 과도한 성형 압력으로 인해 종종 발생하는 비틀림
√웨이브 에지는 종종 에지에서 첫 번째 벤드까지의 거리가 멀기 때문에 발생합니다.
√다리 길이는 서로 다르며 일반적으로 다리 길이는 오일 두께의 3배 이상이어야 합니다.
√플레어(Flare)는 종종 바디에 비해 롤 성형 프로파일의 끝단에서 단면 프로파일의 변화로 인해 발생하는 엔드 플레어라고 합니다.
길이에 따라 섹션. 플랜지가 부품의 열린 끝에서 이동하는 단면 프로파일의 중심선에서 떨어져 있을 수 있습니다.
낮은 강도 및 얕은 프로파일 설계 또는 적은 롤 패스 nr로 인해 발생합니다.
√롤링 자국은 드라이브 롤러에 갇힌 먼지와 파편으로 인해 발생할 수 있으며 파일럿 실행 생산 검사는 이러한 쉬운 결함을 제거하는 데 필수적입니다.

요컨대, 롤 성형 공급업체는 다이의 숄더가 상부와 하부 모두에 대해 직선이 되도록 하고 다이의 평탄도와 수직 평행도가 동등하게 중요하다는 것을 확인하는 것이 중요합니다. 숙련된 작업자는 종종 전체 롤 성형 공정을 세 단계로 나눕니다.

1. 롤 성형 장비 및 롤 성형 다이
1.1 롤 포밍 라인 베이스, 포밍 밀 베이스는 진입 가이드, 용접 상자 및 다림질을 포함한 모든 보조 장비와 길이가 같아야 합니다.
통과하다.
1.2 종동축 외형치수, 마모점, 링, 홈 등의 결함을 확인한다. 특히 롤이 타는 영역의 샤프트. 언더사이즈
또는 너무 큰 샤프트는 진원도, 라인 서지, 채터 또는 리플 마크를 유발할 수 있으며 불가피하게 롤을 손상시킵니다. 크로밍이 인기
크기가 작은 샤프트를 고정하는 솔루션.
1.3 베어링, 작업자는 특히 대량 생산이 시작되는 경우 베어링이 양호한 상태인지 항상 확인할 필요가 있습니다.
1.4 후면 어깨 정렬, 작업자는 샤프트의 어깨가 인보드 스탠드에 맞고 어깨가 일치하는지 확인해야 합니다.
서로 측정, 스탠드, 스탠드, 상단 및 하단.

2. 롤포밍용 소재

3. 기계면 정렬은 롤 성형에서 가장 간과되는 측면 중 하나입니다. 툴링의 직선 모서리로 쉽게 점검하면 많은 잠재적인 문제를 제거할 수 있으며 이는 일상에서 반드시 점검해야 할 사항 중 하나입니다. 아래는 툴링 설정의 SOP입니다.
3.1 설정에 대한 적절한 문서화, 이는 매번 가능한 한 정확하게 정확한 설정을 용이하게 합니다. 이를 수행하는 한 가지 방법은 다음을 기록하는 것입니다.
툴링의 재료와 함께 롤 사이의 플랜지 또는 허브 설정.
3.2 롤 폼 장비와 툴링을 깨끗하게 유지하고 툴링 정렬을 위에서 아래로 변경할 수 있는 모래나 물질이 없도록 유지하십시오.
3.3 설치하기 전에 스페이서, 샤프트 및 툴링을 깨끗하게 닦으십시오.
3.4 검사 거울과 손전등을 사용하여 다이가 코일에 닿는지 확인합니다.
3.5 롤 형태 툴링 패스를 통과하는 게이지는 느슨하거나 꽉 조이는 지점을 나타낼 수 있습니다.
3.6 가이드 롤의 무결성, 입구 가이드 시스템이 기계적으로 단단하다는 것이 매우 중요합니다. 슬릿 코일이 한쪽에서 자유롭게 움직일 수 있는 경우
또는 다른 하나는 캠버 또는 비틀림이 발생할 가능성이 가장 높습니다.
3.7 구동 스탠드 정렬, 모든 스탠드가 수평, 수직 및 대각선으로 서로 정렬되어 있는지 확인하십시오.
3.8 피동축은 베이스에서 하단 샤프트로, 하단 샤프트에서 상단 샤프트로, 스탠드에서 스탠드로 평행하게 설정해야 합니다.
3.9 다이, 롤이 평행한지 확인해야 하며 직선 모서리 및 브리지 레벨과의 정렬에 대한 추가 확인도 필요합니다.

롤 성형기 오정렬은 감지하기 어려울 수 있으며 문제의 원인을 결정하는 효과적인 솔루션은 디코일러에서 롤 성형 프로파일에 이르기까지 전체 롤 성형 라인의 전체 공간에서 시작하는 것입니다. 모든 구성 요소는 중심선 또는 오프셋 중심선으로 설정되어야 하며, 각 부품은 정사각형, 평행 및 서로 수직이어야 하며 중앙에 있어야 합니다. 구성 요소가 서로 직각을 이루지 않거나 중심선에서 너무 멀리 떨어져 있으면 공급 및 롤 성형에 압력이 가해집니다. 요컨대, 이 SOP를 통해 작업자는 어떤 구성 요소가 오정렬을 일으키는지 확인하고 이를 수정하기 위한 조정을 시작할 수 있습니다. 작업자는 롤 성형 라인이 단순히 측정되는 것이 아니라 정렬된다는 것을 이해해야 합니다.

Fabmann은 20년 이상 롤 포밍 서비스를 제공하고 있으며 생산 엔지니어는 용융 아연 도금 및 분말 코팅과 같은 다양한 금속 표면 처리를 통해 대칭 및 비대칭 프로필에 매우 풍부한 경험을 가지고 있습니다. 당사의 압연 성형 프로파일은 고속도로 건설, 태양열 에너지, 농업, 광업 및 터널에 널리 사용되며 온라인 펀칭, 마킹 및 절단을 포함하는 전자동 롤 성형 공정에서 최적화된 생산 효율성과 엄격한 허용 오차를 위해 사용됩니다. Fabmann은 다음을 포함하는 광범위한 롤 성형 프로파일을 공급합니다.